供应商PPAP审核检查表--示例
编号：
用途：记录供应商PPAP审核过程审核发现的记录
项目名称： 供应商名称：
产品名称： 审核日期：
序号
审核项目
审核要点
判定
审核记录
结果判定
备注
P11
入口、仓库区
1
能否保证先进先出(FIFO)?
是否有有效措施或方法保证先进先出？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
2）已经发现问题，尚不构成不符合，但发展下去有可能成为不符合；
3）其他需要提醒被审核方注意的事项。
③“一般不符合”——要求部分得到落实，存在一定程度的过程不足或缺失；
1）孤立的人为错误；
2）文件偶尔未被遵守，造成后果不太严重；
3）对系统不会造成重要影响;
④“严重不符合”——1严重不符合：
1）与审核准则、要求严重不符合（如：缺少或删除要求）；
□严重不符合
P1
设计和开发【关键/特殊特性、FMEA、过程流程图、控制计划】
1
产品要求是否得到确认？▲
是否有最新的数模、图纸，并与顾客达成一致？
技术协议是否达成一致，并签订？
出厂检验标准是否合理并与顾客达成一致？
是否有设计变更并已得到处理？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
2
是否定义了产品和过程的关键或特殊特性？▲
在生产、存储及交付过程中，是否对其进行了相应的标识与记录，保证其可追溯性？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
19
返工/返修零件的上线,标识以及检验?▲
是否对返工/返修的零件进行了标识？
是否进行了再次检验以确保合格？
□是
□否
□不涉及□观察项□一般不符合来自□严重不符合20
产品符合率？▲
生产现场抽取的产品是否满足我司的要求？
是否得到了遵循?
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
12
重要、关键或特殊生产参数的控制?▲
根据控制计划的要求是否将特殊特性明确到了现场（如：作业指导书）？
是否被执行？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
13
偏差时警告?
当发生异常时，是否有报警装置或能够被及时发现？
□是
□否
□不涉及
“▲”为关键审核项；
判定方法：整体审核达成率=（审核符合项/审核总项数）*100%；关键项审核达成率=（关键项符合项/关键项总数）*100%。
判定结果标准：整体审核达成率≥80%，判定为“绿灯”；80%＞整体审核达成率≥60%，判定为“黄灯”；整体审核达成率＜60%，判定为红灯”。
关键项审核达成率≥90%，判定为“绿灯”；90%＞关键项审核达成率≥80%，判定为“黄灯”；关键项审核达成率＜80%，判定为红灯”。
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
11
数据采集和可评价性是否开展?
数据采集和可评价性是否开展（利用测量和检验设备有效监控质量要求）?
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
12
过程检验的有效性？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
13
成品检验的有效性？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
是否对培训的结果进行考核？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
7
是否有岗位替代原则, 如果有, 代理人是否进行了针对产品所需的相关培训?
岗位的替代是否有相关原则？
替代人是否经过相关认可(工艺,生产以及检验要求)？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
P6
外购件质量
1
外购件产品状态的认可？▲
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
P7
质量标准的建立与实施【检验与试验】
9
是否确定了验收标准?▲
是否确定了验收标准 （过程和成品）?
是否符合控制计划或顾客的要求？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
10
首件检验
是否通过首件与标准样件对比，进行了作业准备验证?
□是
□否
□不涉及
是否定义了产品和过程的关键或特殊特性？
是否结合顾客的要求进行的定义，并达成一致？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
3
是否制定了过程FMEA?
是否制定了过程FMEA?
其中是否考虑了所有的最新的更改？是否落实了根据过程FMEA确定的措施?
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
4
生产流的执行？▲
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
5
是否设立隔离仓库并对废品进行标识?
是否有专门区域存储废品并进行标识？
是否有废品的处理及相关规定？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
6
是否有人员素质表, 表里面是否对员工的培训内容和培训成果进行了记录？
上岗人员是否有相应资质规定？
是否对上岗人员进行培训及留有培训记录？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
5
是否有检验作业指导书？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
6
供操作者随时使用？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
7
入厂的不合格品是否明确地规定了处理方法？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
8
工作环境？▲
外购件产品检验的环境是否满足要求（如：照明）？
2）结果可导致质量管理体系失效（如：未校准）；
3）不能确保所提供产品的质量符合要求，已导致了或可能导致严重后果（如：产品功能失效或不合格品流出）；
4）针对某过程发现三个以上的一般不符合，表明该过程系统失效；
5）标准或文件未执行；
6）以往审核问题重复发生或未关闭
※所谓“基本上”，指的是所有相关的要求在超过大约四分之三的实际应用情况中都被证明得到了有效的落实，并且不存在任何特定的风险。
17
工作环境？▲
产品检验的环境是否满足要求（如：照明）？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
P8
过程能力研究
18
是否进行了过程能力研究？
是否依据控制计划进行了过程能力研究？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
19
是否满足量产要求？▲
如CPK指数。
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
是否制定了过程流程图？
实际的生产流是否按过程流程图要求执行？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
5
是否制定了控制计划?
是否已经制定了量产阶段的控制计划？
控制计划是否和过程流程图一致？
控制计划是否包括了所有产品图纸所定义的特殊特性和安全要求?
是否PFMEA上识别出的适当的潜在失效模式在控制计划上有体现?
□严重不符合
14
检验装置？
所有必须的测量和检验工具是否已经到位?
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
15
检验设备是否处于正常状态？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
16
测量系统分析？
相应的检验设备是否进行了测量系统分析，并满足要求？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
外购件产品状态是否已经得到批量认可？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
2
检验设备？
是否具备检验所需的检验设备？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
3
检验设备是否处于正常状态？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
4
根据检验计划是否进行入库检验?
根据检验计划是否进行入库检验?
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
14
调整参数只允许由获得授权的人来进行调整?
是否有保护措施？
是否指定了有能力的人员进行操作？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
15
生产参数的可靠文件及其变更?
工程变更的有效性？
□是
□否
□不涉及
□观察项
□一般不符合
□严重不符合
P4
不合格品管理【不合格标识、返工管理、分析改进、产品符合率】