8S现场管理基础知识
一、8S起源及目的
在社会化生产越来越扩大的基础上，在我厂进一步发展的前提下，我厂职员工能否自信地回答以下问题：
1．如何能够在生产现场，做到实时、实地掌握现场、现状，迅速地取得各种反馈信息，敏捷地作出管理决策？
2．如何正确发挥人、机、物、法、环、安全、士气等管理要素，使人、机、物、法处于正常稳定的作业状态，有效地维持优良的工作效率和产品质
量？
3．如何切实地发挥人的主观能动性。

在从事工作的同时，实现自我管理、自我约束，养成良好地自主习惯？
实践证明，推行8S管理活动，是全面营造一个稳定良好的生产运作系统环境，并充分地发挥其功效的捷径。

8S源自日本的5S管理活动。

5S由五个日本名词的英文拼法首个字母组成，它为日本工业提高产品质量，改善工厂现场管理提供了可操作性指
南。

近年来，随着这一活动的不断深入，有人添加了“安全、节约”两方
面，统称为8S。

8S要求最大限度地增加了管理的透明和现场的透明度。

其最终目的就是把工厂创造成一个有规律、干净、目视管理的一流企业。

二、8S定义
1．整理（SEIRI）
将工作场所的所有物品区分为有必要与不必要的。

不必要的清理出现场，只保留要用的。

目的：腾出空间，活用空间；防止误用、误送；
塑造清爽的工作场所。

基本着眼点：（1）短时间内，一齐来做。

（2）果断的处理掉。

注意：要有决心，不必要的物品应果断加以处置，这是5S的第一步。

2．整顿（SEITON）
把留下来的必要的用的物品按规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。

目的：工作场所一目了然；减少寻找物品的时间；整整齐齐的工作环境；消除过多积压物品。

基本着眼点：（1）从工作、安全、美观等方面出发，确定场所和放置方。

（2）明确地进行标志。

注意：这是提升效率的基础。

3．清扫（SEISO）
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持干净、亮丽的工作环境。

目的：稳定品质；减少工业危害。

基本着眼点：（1）在短时间内，认真地进行清扫。

（2）全员参与，各人平均分担进行清扫。

（3）对脏物的根源，找出解决对策。

4．清洁（SEIKETSU）
维持整理、整顿、清扫的成果。

基本着眼点：（1）机械设备、地板要擦得很明亮。

（2）对区域进行标识，突出清净感。

（3）要注意自身外表的整洁。

5．素养（SHITSUKE）
每位员工养成良好的习惯，并按照规则做事。

培养主动积极的精神。

目的：培养好习惯，做遵纪守规的员工，营造团队精神。

基本着眼点：（1）经营者、管理者要做出榜样，对于部下要进行监督、教育
和培训。

（2）不断完善各项管理，营造和谐团队。

6．安全（SAFE）
具备消防意识，有工业安全知识，正确操作机台，积极主动维护保养设备仪器。

目的：防火防盗，确保工厂、员工财物安全。

遵守安全操作规程，避免人为事故。

基本着眼点：（1）管理者对部属安全意识要培训、教育和监督。

（2）8S管理员重点对易燃易爆、机器设备的工作场所和消防
设施不定时巡查、监督。

7．节约（SAVE）
不浪费，降低成本，提高效率。

目的：合理利用工厂资源，获取最大的利润。

基本着眼点：（1）从最基本节约做起，如：粮食节约、水电节约。

（2）加强控制原、辅材料的节约。

（3）重视人力资源的节约。

8．学习（STUDY）
深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识。

同时不断地向下属、同事和上级主管学习，学习其长处，从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。

目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织。

基本着眼点：（1）不断学习、上进，完善自己管理/技能知识。

（2）虚心学习下属、同事及上司之长处。

不固执，自以为是。

三、8S实施要决
1．整理
如何区分要与不要的物品，大至可用如下的方法来区分。

1）不能用————————－
不用—废弃处理
2）不再使用————————
3）可能会再用一次————--
很少用—放储存室
4）6个月到1年左右用一次—-
少使用
5）1个月到3个月左右用一次————放储存室
经常用
6）每天到每周用一次————放工作场所内
以上的第1），2）应及时清出工作场所，作废弃处理；
第3），4），5）应及时清出工作场所，改放储存室；
第6）项留在工作场所的近处。

事例：
1）办公区及料仓的物品。

2）办公桌、文件柜、货架之物品。

3）过期表单、文件、资料。

4）私人物品。

5）生产现场堆物品。

2．整顿
把不要用的清理掉，对留下的有用物品加以定位放置，除了空间宽敞以外，更可减少物品使用时的找寻时间，且对于过量的物品也可及时处理。

做法如下：
1）腾出空间。

2）规划放置场所及位置。

3）规划放置方法。

4）放置标示。

5）摆放整齐、明确。

效果：
1）要用的东西随即可取得。

2）不光是使用者知道，其它的人也能一目了然。

事例：
1）个人的办公桌上及抽屉。

2）文件、档案分类、编号管理。

3）原材料、零件、半成品、成品的堆放及指示。

4）通道、走道畅通。

5）消耗性用品（如拖布、手套、扫把）定位摆放。

3．清扫
工作场所彻底打扫干净，并杜绝污染源。

做法：
1）从地面到墙板到天花板所有物品。

2）机器工具彻底清理。

3）找出脏污问题。

4）杜绝污染源。

*领导者带头，大家一齐来做。

1）办公桌面紊乱，有灰尘、水渍。

2）垃圾、废品未处理。

3）玻璃门窗不干净。

4）水管漏水，噪音污染处理。

5）破损的物品修理。

4．清洁
运用手法：
1）8S整改通知单。

2）8S每周大检查及每天日巡检。

3）8S检查清单。

4）目视管理。

目视管理为很简单，又很有效果的一种管理方法：其义为“一看便知”。

5．素养
8S活动始于素养，终于素养。

一切的活动靠人，假如“人”缺乏遵纪守规的习惯，或者缺乏自动自发的
精神，推行8S就易流于形式，不易持续。

提升素养主要靠平时经常性的教育训练，认属企业，参与管理，才能收到
效果。

素养的实践始自内心而形之外，由外在表现再去塑造内心。

整理：从心中就有“用与不用”的区分，并有把不用的去除的观念。

整顿：从心中就有“将有用的定位”的想法。

清扫：从心中就有“彻底清理干净”，不整洁的工作环境是耻辱的想法。

清洁：心中不断的追求完美的想法。

事例：
1）员工应确实遵守作息时间，按时出勤。

2）工作应保持良好状况（如不可随意谈天说笑，离开工作岗位、呆坐、看小说、打瞌睡，吃零食等不良情况。

）
3）着装整齐，规范佩戴厂证。

4）待人接物诚恳有礼貌。

5）爱护公物，用完归位。

6）不可乱扔果皮纸屑。

7）乐于助人。

6．安全
全面提倡“安全才能生产，生产必须安全”意识，确保工厂内一切财物、人员的安全。

事例：
1）对易燃易爆物品独立储存、标识和定期检查。

2）对重点火灾隐患工作场所进行日巡查。

3）对灭火器、消防设施定期点检。

4）时常检查易出工伤事故的作业现场及员工的作业方式。

5）加强门警管理制度，规范保安夜间巡查频率。

7、节约
合理利用工厂人力、物力、财力资源，提高效率，节约到最低成本，让企业获取最大利润为目的。

事例：
1）打取饭菜食量，节约粮食。

2）生产、生活节约用水用电，反对浪费。

3）对辅助材料的领用，严格以旧换新。

4）重视工艺改进，对原材料最大限度使用。

5）合理配置，人尽其才，节约人力资源。

8、学习
不断学习各项管理、技术知识。

并在实际工作中，吸取下属、同事和上司之长处，从而完善自我，提升自已的综合素质与能力。

事例：
1）从书本中，获取所需各项管理与技术知识。

2）让理论结合实践工作，总结学习和完善自我。

3）听取并采纳下属有效建议，吸取下属长处。

4）学习同事之长处。

5）学习上司之长处。

心变则态度变态度变则行为变行为变则习惯变要推行8S需了解8S所产生的影响，更要有“心”去做，这个心就是“决心”。