6.4 消音器
要求消音器放置在浇铸好的基础上，基础上预埋件位置与消音器支撑相一 致，保证消音器滑动正常。
6.5 集粒器
集粒器尽量布置在靠再热器进口的冷再管道上，应符合以下要求：网孔径 不大于 12mm；阻力小于 0.1MPa；强度满足蒸汽参数；收集杂物性能好。建议采 用外进内出结构。
6.6 靶板
靶板装在中主门后的临时管段上，为保证打靶的质量，靶板离弯头至少有 5 倍管径的距离，防止携带杂质的蒸汽通过弯头时与杂质分离，影响吹管质量的 检验。
冲管系数△P 冲/△P 额>１； 靶板上最大击痕不大于 0.8mm 直径，整条靶板上肉眼可见斑痕少于 8 点； 靶板表面呈现金属本色； 在冲管系数大于 1 的前提下，两次靶板达到上述三条标准方为合格。 7.4 吹管过程中发现设备问题，调试人员应填写检修通知单，并由相关单位 反馈检修结果。
8 人员分工
2 蒸汽冲管的目的
由于制造、运输、贮存、安装等原因，在汽水系统管道里可能会遗留 一些氧化皮、焊渣或其它施工杂物。根据《电力建设施工及验收技术规范 （管道篇）》的要求，在机组整套启动前必须进行蒸汽冲管，以保障以后汽
轮机设备的安全。
3 调试对象
锅炉为超临界参数变压运行本生直流锅炉，采用单炉膛、π型布置， 前后墙对冲燃烧方式，24 只 HT－NR3 燃烧器分三层布置在炉膛前后墙上。 锅炉设计煤种为贫煤。锅炉主要设计参数：
9 危险点/危险源分析与控制措施和安全注意事项
9.1 防止膨胀受阻：冲管前要对所有的冲管系统进行检查，确认临时管路的 支撑、吊杆满足要求，无影响膨胀之处，疏水管布置合理，否则在冲管前 必须加以整改； 9.2 防止发生水冲击：冲管前应隔离所有无关的阀门、管路，并对要冲的管 路进行充分的暖管，加强疏水； 9.3 避免超温：锅炉点火后，应全关再热器侧烟气挡板，使绝大部分烟气流 经低温过热器，这既可保护再热器又可，缩短启动时间；吹管期间，高温 再热器入口烟道烟温不得超过 540℃，再热器入口蒸汽温度不得超过 427℃， 应避免超温； 9.4 制粉系统及火嘴投运应注意事项：
根据锅炉分离器至汽机的各管道及各受热面的额定参数，临时管道的材质 的要求，在保证冲管系数的前提下，所取的稳压冲管压力要合适。稳压冲管汽 水分离器压力 5.5MPa～5.8MPa，在此过程中要严格控制主汽温度在 427℃范围 内，主蒸汽温度通过过热器蒸汽减温器减温至 427℃以内，再热蒸汽温度通过再 热器减温器和烟气挡板调至 500℃以内。按照以上参数吹管，动量系数约为 1.30～1.50，给水流量 850t/h 左右。
6 吹管的临时系统及处理措施
6.1 高压主汽门、中压主汽门的处理 主汽门及中压主汽门取出阀芯、阀杆等部件，安装假门芯，再在主汽门门
盖处用专用法兰连接临时管。中压主汽门的处理同高主门的处理一样；
6.2 临冲阀
6.2.1 临冲阀分主系统临冲阀和高压旁路临冲阀两种规格； 6.2.2 临冲阀所能承受的压力不低于 10MPa，温度不低于 450℃，并能承受开启 或关闭时产生的差压作用力； 6.2.3 临冲阀全开全关时间在 60 秒左右； 6.2.4 临冲阀控制按钮接至集控室，可实现点动操作； 6.2.5 在主系统临时阀处加装Φ76×8 的旁路管，并装设手动截止阀，用以系 统暖管，阀门型号为：DN50、PN10MPa。
吹管期间进行制粉系统的启动，应严格认真执行有关操作规程，逐渐 摸索和积累相关的数据，及时总结经验；
在本次制粉系统试运后，制粉系统将有较长时间停运期，停磨之前必 须将磨煤机内煤粉抽空，以免发生煤粉自燃；
制粉系统运行中如发生受热面超温、燃烧不稳、积粉、煤粉自燃等现 象应立即停止制粉系统运行，并采取相应的处理措施；
靶板的材质为铝制靶板，其宽度约为排汽管内径的 8%，长度纵贯管子内径； 6.7 本次没有经过冲管的管道，如低压旁路管道、高排逆止门连接管道、高中压 主汽门后导汽管等，电建公司进行机械处理，并用内窥镜检查，经验收后方可 安装，有条件的话在冲管结束后应进行清理。
7 质量控制点
7.1 吹管过程中,调试人员对自己班组所有调试工作负责,认真填写各阶段 的原始记录,并在记录上签字,锅炉专业调试负责人对各项记录进行核对并 签字； 7.2 质量控制点:检验吹洗效果的靶板经有关部门按有关规定检查认可后才 能结束锅炉蒸汽吹洗工作； 7.3 冲管考核标准：
锅炉拟采用过热器再热器一阶段联合稳压冲洗方案，以实现在确保吹管 质量的前提下缩短整个工程工期、降低整个调试阶段的燃油耗量的目标。
1 技术标准和规程规范
1.1《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》 1.2《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规范》 1.3《火电工程启动调试工作规定》 1.4《火电工程调整试运质量检验及评定标准》 1.5《电力建设安全工作规程》 1.6《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》 1.7 大唐 xxx 电厂二期工程有关文件、图纸
6.3 临时管道系统
6.3.1 根据吹管的流程，在高压主汽门、中压主汽门后部接临时管，临冲阀后临 时管道接至高压缸排汽逆止门后，低压旁路管道暂时不连接，加堵板隔离。（见 吹管临时系统示意图）。 6.3.2 所有临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积，临时管应尽量 短，以减少阻力。 6.3.3 临时管道的架设应牢固，表面要作保温，临时支架应同永久管道上的支 架设计标准一样，支吊架的装设要考虑到膨胀及冲管时的反推力，临时支架的 装设只允许临时管沿汽流方向膨胀，不允许反方向移动； 6.3.4 靶板前的临时管段必须经过除垢处理，所有临时管的焊接要采用氩弧焊 打底，切割时的渣物应清理干净； 6.3.5 在可能积水的地方应设置疏水点，冲管系统的所有疏水一律放地沟，高 低压疏水管道分开，疏水管道及阀门的设计要求不低于 Pg60； 6.3.6 冲管完成后，系统恢复时，立式管道严禁气体切割，并采取措施。水平 管道切割时，一定要将渣物清理干净；
初
审：
复
审：
技 术 部：
批
准：
xxxxxxxxxxxxxxx 工程 2×600MW 超临界机组 xx 机组锅炉蒸汽吹管调试方案
中国大唐集团 xxx 电厂二期扩建工程 2×600MW 燃煤机组锅炉系东方锅 炉集团有限公司生产的 DG1900/25.4-Ⅱ1 型超临界参数变压直流本生型锅 炉，一次再热，单炉膛，尾部双烟道结构，采用挡板调节再热汽温，固态 排渣，全钢构架，全悬吊结构，平衡通风，露天布置。
锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统的吹扫是新建机组投运前的重 要工序，其目的是为了清除在制造、运输、保管、安装过程中留在过、再 热器系统及蒸汽管道中的各种杂物（例如：砂粒、石块、旋屑、氧化铁皮 等），防止机组运行中过、再热器爆管和汽机通流部分损伤，提高机组的安 全性和经济性，并改善运行期间的蒸汽品质。
甲级调试证书单位（证书号：第 xxxx 号） 通过 GB/T19001 质量体系认证（证书号：xxxxxxxxxxxxx）
调试方案
日期 2005-7-16
项目名称 xxxxxxxxxxxx 工程 2×600MW 机组
锅炉蒸汽吹管调试方案
xxxxxxxxx 调整试验所 投诉电话：xxxxxxxx
编
写：
4.4 冲管中至少要保证停炉大冷却一次，停炉冷却时间 24h 以上。
5 冲管条件
5.1 锅炉酸洗合格，系统恢复完成； 5.2 锅炉各疏水管道恢复完毕； 5.3 分离器及贮水箱水位计装好可投用； 5.4 燃油管道经试压、吹扫，验收合格，所有油枪能正常投入运行； 5.5 六套制粉系统具备投用条件； 5.6 空气预热器蒸汽吹灰器、清洗系统已能正常投用； 5.7 锅炉本体所有膨胀指示器安装完毕，校好零位； 5.8 压缩空气系统能正常投用，工业冷却水系统能投用； 5.9 汽机电动给水泵试转完毕能正常投用； 5.10 主汽减温水管路、再热蒸汽减温水管路蒸汽冲洗完毕并恢复，调整门、流 量孔板已安装；（考虑到吹管期间要投减温水，故过热器、再热器减温水管道 需提前用辅汽吹扫干净，锅炉吹管前系统应恢复。） 5.11 给水除氧加热系统正常投用； 5.12 汽机盘车和真空系统投用，与汽机本体有关的管道应全部隔离； 5.13 电除尘、除灰除渣系统必须再次正常投运； 5.14 按冲管系统图将与冲管无关的系统隔绝完毕； 5.15 冲管系统安装、验收完毕；
应监视、调整炉内煤粉着火及燃烧工况，防止灭火打炮，灭火后应注 意炉内通风清扫。 9.5 防止空预器着火：由于吹管过程中较长时间燃油运行，尤其制粉和投粉 时，容易导致空气预热器积油和积粉，应尽可能地投入空预器连续吹灰， 同时密切监视空预器出口烟温，发现异常升高应及时处理； 9.6 防止汽缸进汽：为防止蒸汽漏入汽轮机，应将逆止门的阀芯压紧，门后 疏水门处于常开位置；将汽缸壁温测点投入，以便监视；汽机盘车装置投 入，以防万一； 9.7 排汽口的布置：吹管的排汽口不能对准任何有可能危及设备或人身安全
名称
单位
BMCR
THA
BRL
过热蒸汽流量
t/h
1913
1664.1
1810.6
过热器出口蒸汽压力
MPa(g)
25.4
25.0
25.3
过热器出口蒸汽温度
℃
571
571
571
再热蒸汽流量
t/h
1582.1
1388.2
1493.5
再热器进口蒸汽压力
MPa(g)
4.336
3.802
4.087
再热器出口蒸汽压力
8.1 锅炉调试技术人员参加运行倒班，并分别负责整个吹管阶段中每班的指 挥与协调，提供对设备操作的要求及试验的技术指导，同时完成整个吹管 过程的测试、记录工作；全部参加试验的调试人员都持有相应的资格证。 8.2 化学监督人员随运行倒班。 8.3 吹管期间运行人员根据吹管方案和调试人员要求负责设备的运行操作。 8.4 安装单位负责吹管工作所要求的临时设施安装和处理、集粒器的清理， 并负责维护设备。