Φ6～ Φ1.5mm 长4mm
Φ14mm 长60mm Φ10mm 长38mm Φ8mm 长40mm
Φ12mm 长100mm Φ12mm 长80mm Φ6mm 长75mm
4
塑胶材料介绍 Hostalen GD 6250 HDPE
热 传 导 率： 最大剪切率： 最大剪切力： 熔 融 密 度： 比 热： 熔融指数： 0.2700 W/m/degC 65000 1/s 0.220000 MPa 0.73817 kg/cm^3 3000 J/kg/degC 1.85 g /10min 最小料温： 180.000000 最大料温： 280.000000 推荐料温： 220.000000 推荐模温： 40.000000 止流温度： 112.000000 顶出温度： 100.000000 deg.C deg.C deg.C deg.C deg.C deg.C
17
改善工艺方案介绍 （一）
18
工艺条件：
注塑温度：220度 模具温度：40度 最大流动速率：340cm^/sec 填充时间：0.6秒 保压压力：52Mpa
19
填充时间
改善工艺的填充时 间为0.6秒。
20
料流前锋分度分布：
提高填充速度，缩 短填充时间可以有效地 改善成型温度。 改善前温度112度， 现在是157度。
P V T 曲 线
粘 度 曲 线
5
工艺条件：
注塑温度：220度 模具温度：40度 填充时间：1.2秒 最大流动速率：170cm^/sec 保压压力：43Mpa
6
充填时间：
填充时间1.236秒， 图示的不同颜色表示流 动前锋到达该位置所需 的时间。 由于多型腔的布排 是完全对称的，因此， 流动过程中各型腔的平 衡性可以得到保证。 从图示还可以看出 单个型腔的流动也基本 平衡。
7
流动前沿温度分布：
最低温度112度， 出现在瓶盖的连接部分。 材料的止流温度112度， 因此，很有可能出现短 射现象，即便能够勉强 填充满整个型腔，相应 部位的产品质量也无法 得到保证。 分析原因：连接部 位最小壁厚只有0.15mm， 熔胶通过时热量损失较 大。
8
最大压力时刻：
所需的最大注射压 力为62Mpa，出现在0.8 秒熔胶通过连接部位时。
21
转换时刻压力分布：
所需的最大注射压 力为65.4Mpa，同样存 在连接处压力梯度大的 问题。
22
体积收缩率二）
24
工艺条件：
注塑温度：220度 模具温度：40度 最大流动速率：400cm^/sec 填充曲线： 400
cm^/sec
该段通过 连接部分
2
型腔结构介绍：
一模十六腔，自然平衡热 流道点浇口的浇注系统。
3
分析模型的简化处理：
为了保证分析 的准确度，单个型 腔的单元数高达六 千多个，再此运用 了软件的简化分析 功能（仅限型腔结 构对称），实践证 明该简化并不丧失 分析精度。 不同的颜色代 表熔胶流经的倍数。 因此，尽管只显示 两腔的结果，实际 反应的是十六腔的 真实情况。
52 1 1.6 1.9
sec
25
填充时间：
填充时间达到1.9秒， 但主要用在成型瓶盖的 两边，相反在通过连接 部位的时间更短。
26
料锋前沿温度：
由于速度提高到 400cm^/sec，连接部分 的温度较前两方案都高。
27
总
结
从以上分析我们可以得出一下结论： 产品存在的主要问题是熔胶通过连接部分时的温度下降太快，为 此我们分析其原因认为完全可以从工艺的角度解决问题——提高注塑 速率。 熔胶通过连接部分时的速率在350～400cm^3/sec时，可以保证相 应部位的成型温度。
瓶盖注塑分析报告
1
说明
分析目的：瓶盖热流道系统分析设计，确保产品质量 原始资料：产品三维模型、材料牌号
BP公司5102GB型HDPE LG公司B4020型HDPE
由于材料库中没有相应牌号的材料，根据材料熔融指数为2的 条件，找到最为接近的Targor公司的Hostalen GD 6250型HDPE（熔 融指数1.85）。可能会由于材料性能差异的原因引起一定的分析误 差。
通过连接部 分时刻
15
凝固时间：
产品成型周期大致 为10秒左右，浇口部位 最后冷却。
16
总
结
该产品的最大问题是连接部分的壁厚较薄（最薄处0.15mm），该 部位成型温度接近熔胶的不流动温度，填充较为困难，产品质量难以 得到保证。 针对以上问题我们提供一下改善方案： 1、工艺改善：提高注塑速率，尤其是熔胶通过连接处时的速率； 2、产品结构改善：适当增加连接处的厚度；
9
转换时刻压力分布：
压力损失主要出现在 连接部位，压力梯度大， 不利于最终产品的质量。
10
困气位置：
图示圆点为气泡可 能形成的的地方，大部 分都在产品的末端，有 利于排气。
11
熔接线：
A
该产品的主要熔接 线可能出现在图示的黑 色曲线部位，A区域的 成型温度有所下降，可 能会形成可见熔接线。
主要熔接线
12
填充结束时刻凝固率分布：
产品填充结束时刻 时，连接部分的凝固层 已达50％以上，上盖部 分较难正常保压。
13
体积收缩率：
上盖和下盖的收缩 率严重不均，主要原因 是产品结构造成的。 考虑到上盖收缩 率虽大但比较均匀的特 点，可以考虑尺寸缩放 进行解决。
14
锁模力：
最大锁模力115ton。 填充末时刻
考虑到改善的可操作性，我们仅从工艺的角度进行了深入分析。 至于一模的腔数问题，分析证明16腔没有问题，如贵公司认为太 少，可进一步验证。 当然如果条件允许适当增加连接处壁厚可从根本上解决填充困难 地问题。
28