电阻、二极管成型操作要求一、根据元器件清单或样机对需要成型的元器件确认：1、元器件型号、规格；2、成型形式（卧式或立式）；3、跨距；二、成型操作1、卧式成型：①根据确认的跨距，调整轴向成型机，注意：调整关键是切断引脚的旋转刀片须紧贴靠板，折弯处应离成型元件端面1mm以上。

无法使用轴向成型机的元件，可选用相应模具手工成型；②对成型后的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证；③首件验证合格后，可连续进行该元件的卧式成型操作；过程中和结束时应抽样验证。

④若切断的元器件引脚不平整（如带毛刺）时，需调整设备（如靠板偏心、刀片钝等）。

2、立式成型：①参照样机或样件，手工进行立式成型，二极管立式成型应注意弯曲端极性；②弯曲端起始弯曲处离该端面应大于2mm，（特殊情况允许1mm）弯曲部位应呈弧形；③立式成型的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证，插装后弯曲一端的引脚超出PCB板焊盘部分的长度应不小于3mm；④首件验证合格后，可连续进行该元件的立式成型；过程中和结束时应抽样验证。

3、注意：①操作者手上不得有油或污渍，成型用工具、器械要清洁，成型时形成的切屑要及时清理；②同一型号、规格的元件成型操作应连续一次性完成，不得在过程中穿插成型其它型号、规格的元件；③同一型号、规格的元件成型后放在同一容器内，不可与其它型号、规格的元件混放。

三、成型作业结束，清洁工作场地及设备。

线材生产操作要求一、裁线、剥线1、根据生产单，设计文件或样件要求，确认：a)线材型号、规格、颜色b)裁线长度（无特殊要求时，实际裁线长度的误差为±5mm）c)形式（全剥或半剥）d)剥头长度（无特殊要求时，剥头长度为3—4mm）2、依据以上确认的内容，调试剥线机参数，并进行试裁、试剥。

3、对试裁的首件长度、剥头形式、剥头长度进行确认。

4、首件经确认无误后，可进行连续操作，无特殊要求时，每年100根为一捆扎单元，将线材理顺齐后，用不掉色的橡皮筋捆扎，整齐摆放转入下道工序。

5、每连续生产工艺1000根时，应取其最后一根对线长、剥头形式、剥头长度进行验证。

如验证不合格，应查找原因，重新从第2项开始。

6、无特殊情况，剥线机加工的线材必须是机器设备允许的规格种类，材质主要是铜材、铝材，其它如铁质线材及并线不得在剥线机上加工。

7、操作完毕后将剩余线材整理盘好顺序回库，剥下护套头收集到专用箱内。

8、操作过程中出现解决不了解的故障时应立即停机并进入《反映问题的渠道》。

二、线头浸锡1、捻紧每根需浸锡的线头。

2、将需浸锡的线头浸过助为焊剂后，无铅锡275℃±5℃，外包皮线材不耐高温时，在锡炉内浸锡1～3秒，外包皮线材耐高温时，在锡炉内浸锡时间为3～5秒。

3、浸过锡的线扎，应沾锡均匀，线头不散，线头间不连锡，绝缘层无污染。

4、用不掉色的橡胶圈困扎的成扎线扎整齐摆放，转入下道工序。

5、原则上浸过锡的线材，存放时间不宜过长；且存放时要防潮、防阳光（紫外线）、防氧化。

三、特殊线束生产1、对超长、超长剥、超粗线束生产（符合其中一项）一般采用手工操作超长剥：指剥头长度超过设备最大允差；超粗：线束外包皮直径超过Φ3，线径面积超过1.2㎜2；2、对上述“三超”线束的裁切用人工丈量长度或单层绕板等方法，使用剪刀、斜口钳分割，剥线用手工剥线钳、平剥钳完成。

3、捻线：采用机器捻线、手工捻线方法，在外包皮直径>Φ2.4㎜，且捻线长度>10㎜时，采用下垫平板的搓线方法。

端子和接插件生产操作要求一、端子压接1.根据生产单、设计文件或样件要求，确认端子型号及所需用的已剥好的线材型号、规格、颜色、长度。

2.调试端子压接机，进行试压接，保证短耳全包芯线，长耳全包线束包皮，并确认压接后试件端子与线材结合牢固，不松动，不脱落后方可进行连续操作；确认的标准是线束和端子拉力≥10Kg。

3.每连续压接1000根时，应取其最后一根进行端子拉拔力试验。

如试验不合格，查找原因，重新从第2项开始。

4.压着端子后的成捆线扎整齐摆放，转入下道工序。

5.在端子压接时，应注意如下事项：a)端子外耳过长过短和线束包皮不配套，造成只包一部分或外耳搭头b)金属线头分叉，使内耳包好后有散丝c)剥头长度不合适或送线不准，使内耳压到外包皮d)原则上端子压接只适用多股外包胶质塑材的压接，单股导线在手工压接后需再焊接6.出现解决不了的故障时应立即停机并进入《反映问题的渠道》。

二、手工压接端子1.特殊无模具的端子，焊片采用手工压接，压接时要选好手工压钳的对应合适卡槽，放置好端子，插入线束，必要时双手握力压紧，抽出后要检查压接牢固程度。

2.手工压接屏蔽导线，根据工艺要求，在屏蔽层上挑孔拉出导线（应带护导），屏蔽层绞紧，前端搪锡，护导线加工按正常压接，焊接工艺进行。

3.连排线、同轴线、高压隔缘线、薄膜线的加工按工艺指导进行。

三、插装插头1、根据生产单，设计文件或样件，确认：a)插头型号、规格、颜色。

b)所用线材的型号、规格、颜色、线长及线材上的端子。

c)线材插装时，特别要注意线材颜色与孔位的对应。

2、依据以上确认的内容，试插装已压好端子的线材，要求插装孔位正确，端子卡位正确，不脱落。

加，端子及线材不脱落，符合要求手，可连续操作的。

4、无特殊要求时，每100件接插件为一捆扎单元，理顺理齐后用不掉色的橡皮筋捆扎，整齐摆放，转入下道工序。

5、每5扎抽检一扎进行验证，内容同第3项。

如验证不合格，则对已生产的产品全部逐个验证。

四、各工序作业完毕清洁工作场地和设备。

一、根据元器件清单或样机，确认本工位的元器件种类、型号、规格及其元器件盒上的标定，检查同一插件批次的PCB外型宽度，将相同宽度的集中在一起插件并通知剪脚工序。

二、熟悉本工位所插装的元器件在线路板上的位置（标定）及插装孔位，对于空位孔、工艺孔，必要时在PCB焊接面贴美纹带。

三、各工位插装好元器件的首件线路板需与样机比对确认，首件确认无误后可连续进行插件操作的。

四、元器件应插装到位，无歪斜、跳起、错插、漏插现象，有极性的元器件不得反插。

五、在无特殊要求时，元器件插件应紧贴PCB板，以加强防震和牢固度。

在工艺要求元器件悬空式插件，立改卧式，垂直式、埋头式、限制高度式、支架固定式，插件要特别注意工艺具体要求。

六、插件收尾时，对所缺材料应及时通知元器件库房管理员补发，对于无法及时补发的缺件，应集中在最后的数块线路板上，并在其上做缺件标记了。

七、插件收尾阶段，仍应保持正常的插件秩序，不得随意越位帮忙，以杜绝错插、漏插、责任不清的现象。

八、插件结束后将多余材料分品种、型号、规格交元器件库房管理员入库。

九、清洁作业场地。

一、开启锡炉开关，温度一般无铅焊为275℃±5℃，对锡炉进行加热。

二、用水银温度计监测锡炉温度，确认温度已达到275℃±5℃，方可进行焊接操作。

（可根据具体板材及焊点质量，调整锡炉温度）三、确认助焊剂喷雾机喷雾均匀，调整喷雾机档板宽度略大于PCB宽度（约+20mm）。

四、用不锈钢夹夹住已插元器件的线路板，通过助焊剂喷雾机喷口，使线路板均匀涂覆助焊剂。

五、及时刮除锡炉表面上的氧化层，以保证焊点质量。

六、将待焊的线路板以30度角进入锡面后，逐渐变为水平方向进行浸锡，3—5秒后，线路板以30度角离开锡面，整过程不锈钢夹不得抖动，以防器件受振掉入锡炉内。

（注意：浸锡过程中，浸锡深度不得超过线路板的二分之一厚度处，防止锡液溢在元器件板面上）。

七、焊接质量要求：焊点光亮无虚焊、无漏焊，板面无明显污染。

八、焊接好的线路板冷却后背对背整齐摆放在周转箱内。

九、剪脚后进行二次焊，重复第四—八项，二次焊后的产品转入下道工序。

十、对于条状PCB，且长度超过锡炉对角长度时，可双手持不锈钢夹，使PCB弯曲成圆弧状，条状PCB和锡面相切，双手平移并转动进行焊接。

十一、发现插件中错插、漏插、歪斜等不良现象时应及时告知插件线检查工位。

十二、设备如出现不可解决的故障时应立即停机并进入《反映问题的渠道》。

十三、焊接工作全部结束后，及时关断锡炉、喷雾机电源，清洁设备及工作场地。

十四、全过程注意人身安全，防止烫伤。

一、检查PCB板尺寸检查同一批次、型号的PCB宽度，将相同宽度的PCB集中在一起进行剪脚；二、刀片的装卸在关断电源状态下，装、卸刀片。

在装配刀片时，用钢丝刷刷干净法兰盘上的切屑，并用手转动刀片使之完全贴紧后上固定螺丝（螺丝上紧后高度不得超过刀片平面）；调节导轨高度，使剪脚后引脚高度为1.1mm—1.5mm （如引脚高度有特殊要求时，再按特殊要求调节刀片高度或导轨高度）；三、导轨平面性调整导轨与刀片平面性调整，是将双导轨调整到最小宽度，放松固定螺丝，在刀片上PCB进口处垫70g复印纸壹张（宽度15 mm）在PCB板出口垫三层70g复印纸壹张（宽度15 mm），然后上紧导轨固定螺丝，完成平行性、平面性调整；四、导轨宽度调整剪脚前，根据线路板的宽度，调整导轨宽度，调整顺序为PCB板出口处先定宽窄，再微调PCB板进口处宽窄（对双螺杆、链条传动铣脚机），双导轨槽宽=PCB宽度+（0.6----1mm）；五、剪脚操作前准备剪脚操作前准备的准备工作是先在出口处放置接料架并对需剪脚的PCB板进行检查，挑出有未焊元件，有特大锡团（Φ≥5mm），有特粗元件脚（Φ≥1mm）的PCB板，如有上述三种情况之一者，不得进行剪脚；六、操作程序开启电源，在刀片转速达到最快并稳定后，将PCB板放入导轨内匀速、缓慢地推动剪脚机把手，推到底时，退回把手，放入下一块待剪PCB连续操作；同规格PCB最后一块，应在其后放上已剪好脚的同宽度PCB板作为载体，推动把手到底，然后关闭电源，刀片不转动（停止）时，用手退回七、剪脚异常情况处理1)噪声大和异响：检查电源线路和开关；设备底脚稳定状况；马达的固定和皮带松紧；导轨固定的松紧；2)剪脚忽长忽短：主要原因是板宽度变化；板下锡团过大让刀；导轨在长时使用后，导轨位置变化；推把手的速度忽快忽慢；3)PCB板突然推不动：板面有大锡团；推进速度过快使刀片转速下降；刀片刀口磨损要换新刀片；较粗元件脚斜插并和锡团连接使切削面增大等原因；处理方法：关闭电源，等刀片不转时，用手退回该PCB板，查明原因并纠正后将该PCB板掉头放入导轨槽，开启电源，等刀片转速达到最高速时，更缓慢一些推动把手，即可完成剪脚；八、日常维护剪脚机（铣平机）的日常维护：在关闭电源状态下，用铜丝刷清除刀片表面、导轨槽、导轨丝杆、链条、链齿及平面上的切屑，清除废脚盒里切屑，在丝杆、链条、链齿上加30#机油（一周一次），在导轨槽上加“除锈润滑剂”或石蜡（一周一至二次）；每月检查一次马达及皮带松紧；九、剪脚机安全规定●严禁不安装保护板就进行操作；●严禁在保护板上堆放PCB；●严禁用手或活动工具推PCB操作；●严禁在刀片运转时，将手伸进机器内取、放、推PCB板；●严禁非操作人员和未经专项培训人员使用剪脚机；●清除剪脚机周围障碍，使剪脚机操作时不受妨碍；补焊操作要求一、处理不良焊点及歪斜的元器件：1.对虚焊、漏焊、连焊、拉尖的焊点进行补焊处理。