润滑油调和工艺详解--罐式调和
1.润滑油调合工艺类型
常见的润滑油调合工艺，一般分两种基本类型：罐式调合和管道调合。

不同的调合工艺具有独特的特点和适用不同的场合。

2.罐式调合
罐式调合是将基础油和添加剂按比例直接送入调合罐，经过搅拌后，即为成品油。

罐式调合系统主要包括成品罐、混合装置、加热系统、散装和桶状添加剂的加入装置、计量设备、机泵和管线等基础设施及过程控制系统。

一些系统中抽桶装置的应用避免了桶装添加剂加入时各种杂质对产品质量的影响，也减少了添加剂对环境的污染；一些桶抽取装置具有清洗功能，将添加剂残留损耗降低到最低限度。

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润滑油过滤,润滑油过滤设备,润滑油过滤器,润滑油过滤机,润滑油过滤袋,润滑油粘度,润滑油检测,润滑油生产工艺,润滑油罐式调合工艺分为机械搅拌方式调合、泵循环方式调合、气动脉冲混合方式调合。

所使用的调合罐一般是带有加热系统和混合装置的金属罐（最好是不锈钢和搪瓷的）
2.1机械搅拌调合
使用机械搅拌混合是油罐调合的常用方法，适用于相对小批量的润滑油成品油的调合。

被调合物料是在搅拌器的作用下，形成主体对流和涡流扩散传质、分子扩散传质，使全部物料性质达到均一。

搅拌调合的效率，取决于搅拌器的设计及其安装。

润滑油成品油
调合常用的搅拌方式主要有侧向伸入式搅拌及立式中心式搅拌两大类。

见下图
⑴侧向伸入式搅拌⑵立式中心式搅拌
图2－1润滑油调合常用搅拌方式
⑴罐侧壁伸入式搅拌调合：搅拌器由罐侧壁伸入罐内，每个罐可装一个或几个，搅拌器的叶轮是船用推进式螺旋桨型。

影响搅拌调合所需功率的几个因素：
①罐的容积与高径比：高径比越大，静压头越大所需总功率也越大；
②介质粘度：介质粘度越大，流动阻力越大，所需功率相应增大；
③搅拌时间：连续搅拌时间越短，搅拌所需功率越大；
④搅拌运行方式：据有关资料记载：以两组分为例，两组分同时进罐，边进边搅，全
润滑油过滤,润滑油过滤设备,润滑油过滤器,润滑油过滤机,润滑油过滤袋,润滑油粘度,润滑油检测,润滑油生产工艺,润滑油部进罐后继续搅拌，这种方式单位容积所需动力最小。

⑤安装位置：不论使用几台搅拌器（一般少于4台），集中布置在罐壁圆周1/4的范围内，并对油罐轴心偏离一定角度，搅拌器轴心离罐底的距离，取桨叶直径的1.5倍。

侧向搅拌器适合于大中型调合罐的调合工艺。

⑵罐顶立式中心式搅拌调合调合罐顶部均安装有电机、减速设备带动罐下部的搅拌器。

此类搅拌器只使用在小型（容积小于20m 3
）立式调合罐上，适用于小批量而质量、配比等要求严格的特种油品的调合。

见图
4－1－4图2-2润滑油调合釜
1－加热盘管；2－导流筒；3－釜体；
4－电机；5－减速机；6－搅拌叶轮
2.2泵循环调合：
用泵不断地将罐内物料从罐内抽出，再返回调合罐，在泵的作用下形成主体对流扩散和涡流扩散，使油品调合均匀。

为了提高调合效率，降低能耗，在生产实践中不断对泵循环调合的方法进行了改进。

主要有：
润滑油过滤,润滑油过滤设备,润滑油过滤器,润滑油过滤机,润滑油过滤袋,润滑油粘度,润滑油检测,润滑油生产工艺,润滑油⑴泵循环－喷嘴调合：先将组分油和添加剂送入罐内，用泵不断地从罐内抽出部分油品通过装在罐内的喷嘴利用射流混合。

高速射流在静止流体中穿过时，一面推动其前方的液体流动形成主体对流；另一方面在高速射流作用下，射流边界就可形成大量旋涡使传质加快，从而大大提高混合效率。

这一方法设备简单，效率高，管理方便。

但是泵的循环能力要大到每小时能使调合罐里的油品总量循环几次到十几次，以便迅速地完成均匀的混合。

这种混合方法适用于中低粘度油品的调合。

见图
4－1－5
图4－1－5射流混合流型
⑵静态混合器调合：即在循环泵出口、物料进调合罐之前增加一个合适的静态混合器，可大大提高调合效率。

一般比机械搅拌缩短一半以上的时间，且调合质量优于机械搅拌。

静态混合器两端法兰直接安装于回流管线，混合室内装有相互交错的倾斜波纹板，每一层相互交错，在泵循环时，使物料被有效地分割、旋转、混合，最终达到均匀的效果。

静态混合器的设计便于清洗、维修和更换。

2.3．应用气动脉冲混合工艺
⑴应用气动脉冲混合工艺
气动脉冲混合是按物料物理特性（如粘度、密度、流动性等）和容器的几何参数（如形式、容量等）不同，相应设定脉冲频率、延时和压力等参数，通过中心控制系统控
润滑油过滤,润滑油过滤设备,润滑油过滤器,润滑油过滤机,润滑油过滤袋,润滑油粘度,润滑油检测,润滑油生产工艺,润滑油制油罐内安装的集气盘产生动力强大的气流，推动油品，上下搅动混合的过程。

在整个调合罐内形成自下而上的整体垂直循环运动。

气动脉冲混合是垂直界面的主体对流扩散，它的有序流动性较机械搅拌更强。

对于机械搅拌，搅拌器的远端和罐壁附近的边缘流动性差，而气动脉冲混合不存在这个问题，罐内各部的物料湍动比较均匀。

气动脉冲混合的设备结构简单，只需在罐内安装数个集气盘及压缩空气管线，且多个油罐可以由一个控制中心操作。

需要注意的是压缩空气在使用前必须经过充分干燥，避免油品水分超标。

见图4
－1－6
图4－1－6气动脉冲混合
⑵应用气动脉冲混合的工艺特点
①由于油罐内物料搅动剧烈，调合时间短，生产效率高；
②减少了停产维修，无需机械保养，降低生产成本；
③可以缩短加热时间、不必过高的蒸汽压力，并且在一定的换热面积下，节约热能和燃料，降低设备损耗，提高加热效率
④设备结构简单，安装方便，系统运行平稳高效、操作安全；
⑤实行中央控制，系统高效，同时指挥多台油罐，甚至整个罐群，按照各自设定好的
频率进行调合；
⑥对油品的氧化影响轻微，气动脉冲调合与传统的风搅拌存在本质区别。

虽然同样是用压缩空气，但耗气量一般相差40－50倍。

2.4．自动批量调合系统（ABB）
下面介绍一种自动控制进行罐式调合的系统。

⑴自动批量调合的工艺过程
自动批量调合与一般的罐式调合工艺基本相同，只是通过自动控制系统进行调合全过程控制。

自动批量调合适用于小批量、高频次、多品种调合，其操作更简便灵活、准确度更高，还可以为连续调合过程提供稀释母液。

见图4－1－7
自动批量调合的工艺过程包括投料计量、加热、混合、出料、扫线五个过程。

图4－1－7自动批量调合
⑵自动批量调合的工艺特点
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自动批量调合可以进行固体、液体、桶装、散装原料的调合；抽桶单元的应用避免了在桶装添加剂的加剂过程中油品被杂质或其它物质的污染。

自动批量调合由自动控制系统统一“指挥”，其操作自动化程度高，生产灵活性强，能够满足客户的特殊需要，可以更好的适应市场的多元化和多变性。

此装置还可以稀释高粘度添加剂或特殊溶解条件（如高温或溶解度低）的添加剂，以及专门生产有色稀释剂或成品油。

使用球扫线系统对共用管线进行清扫，不仅可以清空管线，防止管线存油，还可以将不同产品分隔开，避免相互污染，降低因管线存油产生的不合格品数量，减少灌装时所产生的顶线油的数量，而且可以清除设备磨损、受腐蚀等原因产生的固体杂质，从而保证所调产品的质量。

经过球扫线后的管内残留油量非常低，对后续产品的质量没有影响。

自动批量调合系统的生产速度相对较低，其原因除了各组分物料是依次加入，需要一定的输送时间外，与桶装添加剂的粘度、加热温度、比例大小有关，但是可以通过生产高附加值的产品来发挥其特点、弥补其不足。

润滑油调和灌装工艺流程图
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