一、技术要求所有需要内衬的设备/管道都设计成易于进行衬胶的准备和施工。

所有的接口均采用法兰连接。

所有衬胶的部件清除尖锐的边角，并根据使用的橡胶材料调整拐角处的半径。

孔边缘必须修整，并给橡胶内衬厚度留下余量。

不允许对加衬后的任何设备进行焊接。

在设备壳体衬胶边界加上标记，并且在边界的醒目位置加上至少150mm高的如下语句“衬胶，不允许焊接”。

箱罐和容器在未通过水压试验之前，不允许进行衬胶。

在喷砂打磨后，衬胶的表面必须没有间隙、焊接毛刺、小孔、渣夹杂物，喷砂后的迭层和其它缺陷，是否达到衬胶要求必须由投标方和招标方共同确认，才能进行下一步工序。

（1）衬胶接管所需衬胶管件的表面打磨光滑无附着物，边缘圆滑。

不允许在需加橡胶材料的区域作加工标记。

对于衬胶焊缝钢管，只允许纵向焊接，不接受螺旋形焊接管。

衬胶法兰之间直管最大长度符合相关标准。

管道，配件和法兰不能有油脂或其它粘性层，管端在内外侧都设计有45°的倒角。

（2）内衬材料对于FGD装置部件的内衬材料，只能选用优质的具有使用业绩的材料（丁基橡胶）。

通过在衬胶期间从每一批产品中取样品，根据设计标准对粘接剂和底漆作密度、粘度和附着力检查。

在工厂衬胶的部件根据有关规定进行运输准备，包括贴标签、包装、材料保存。

（3）加工工序工厂进行衬胶的部件在衬胶后加热加压进行硫化，硫化后通过打磨和碾磨机械将法兰表面的硬橡胶加工成同法兰表面平行，在硫化前避免在管道等的外表面涂漆。

在衬胶准备和施工期间，需要衬胶的表面没有水份。

所有油脂和其它污染物将在喷砂之前用溶剂或乳化液清除。

加工和干燥期间对衬底温度、环境温度、空气相对湿度和空气露点进行连续的测量和记录，所有测量值将记录在备忘录中。

从喷沙开始到衬胶完成，空气的相对湿度保持在65%以下，衬底温度保持在至少高于露点3℃，投标方提供喷砂处理的设计标准，所有将衬胶的表面根据要求进行喷砂处理，以去除铁锈、铁屑、焊迹或其它异物，所有用于喷吹的砂或其它材料无水分。

在喷吹之后，钢表面首先用毛刷清洁所有磨粉和残留灰尘、最后用真空吸尘器处理。

喷吹介质由使用者选择并在备忘录中陈述，喷吹介质是清洁和干燥的，喷吹用压缩空气没有油、污物和水，在喷砂之后，表面将进行彻底的检查而且是否适合开始衬胶工作，将由投标方确认并将结果写入备忘录。

在衬胶部件和非衬胶部件的接合处采用法兰连接，接缝也由橡胶材料加以保护，保证在缝口区域充分的粘附性，设计和加工得到招标方的同意。

法兰的内衬覆盖法兰表面上的管道口，以保证未加工的边缘不与工作介质接触。

（4）现场准备投标方在设计时考虑了工厂加工的衬胶接管、分段件等在到达现场后，管理并贮存在密封区域以保证表面无水或与污物接触，最好储存在木板上，并注意除非有木板分隔，否则不允许产品层叠堆放。

管件分类贮存以易于分辨和取出管件。

直到需要最终安装时，才能拆除衬胶设备的包装。

二、防腐前基体表面处理1.粗糙度及洁净度要求（喷砂除锈达到Sa2.5级）1.1洁净度要求：金属面无可见的油脂、油污、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

1.2粗糙度要求：达到50～70um以上。

1.3喷砂除锈达到Sa2.5级的保证条件1.3.1磨料的选择：采用金刚砂或石英砂。

磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，必须净化的金钢砂或石英砂，使用前应经筛选，不得含有油污，含水量不应大于1%。

1.3.2压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，因此必须使用空气过滤器，空气过滤器的填料应定期更换。

空气缓冲缸内积液应及时排放。

1.3.3喷砂操作工艺控制：①喷砂除锈时工作压力在0.5-0.7Mpa之间调整，喷射角度30º-70º，喷嘴直径4-5mm，当喷嘴直径磨损量超过内径的20%时，应更换喷嘴。

②金属表面喷砂前，应检查喷砂设备，管道压力等，一切正常时，方可开车。

操作时，待操作人员拿好喷枪并发出信号后，方可将压缩空气送入喷砂设备。

操作终了或中途停车时，应等喷砂管内压缩空气排净后，方可放下喷枪。

③喷砂除锈后的金属表面的油脂，氧化皮，腐蚀产物等一切杂物完全除去，并呈现出金属本色并有一定的粗糙度，可见的阴影条纹，班痕等残留物不得超过单位面积的5%。

④喷射除锈时施工现场湿度大于80%,应禁止施工。

⑤金属表面喷砂除锈必须达到Sa2.5级，且应无焊渣毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm，如超出时应用砂轮机打磨至满足要求为止。

2.防腐前基体表面处理的特殊要求2.1焊缝质量要求（适用于橡胶衬里和鳞片衬里）2.1.1焊缝表面应平整均匀，不得有裂纹、气孔、焊瘤、夹渣、弧坑等缺陷。

2.1.2对接焊缝的凸出母材高度应均匀一致，一般高度不得超过2mm（涂刮鳞片凸出高度不超过0.5mm），且不得低于母材。

2.1.3角焊缝的高度一般等于较薄钢板的厚度。

2.1.4焊缝边缘咬边深度不大于0.5mm，且连续长度不大于100mm，两侧咬边总长度不大于该焊缝长度的10%。

2.1.5所有需衬里的焊缝应连续满焊不得漏焊。

2.1.6焊接结束应采用打磨的方法对所有焊缝进行打磨清理、去除焊缝及其周围的飞溅物、焊瘤、毛刺等并将需衬里部位的焊缝打磨成圆滑过渡状。

2.1.7被衬里面外观要求a、被衬里面不得有油漆、油污、油脂等异物附着。

b、被衬里面不得有焊疤，临时支承等部件。

c、被衬面不得有深度0.5mm以上机械损伤等。

三、预硫化丁基胶的衬里工艺1.设备衬里层结构图2．衬胶施工工艺2.1基体表面处理满足“二防腐前基体表面处理”的相关规定。

2.2涂粘接剂2.2.1涂粘接剂必须在喷砂后尽快（一般在8小时以内）用刷子或辊筒进行，最迟在同一天内完成。

被衬里面必须全面均一地涂上粘接剂，不得有流挂、漏涂、淤积现象。

2.2.2底涂为灰色，在使用前要充分搅拌，原则上在涂刷后1小时以上1周以内涂中间涂层。

超过1周时要再涂刷1层。

有效期间为制造后常温、密闭状态下1年内。

涂刷量原则上为每层：0.15kg/m2。

2.2.3中间涂层为底涂与粘接剂按规定比例（底涂：粘接剂=70：30）配合的涂层，在使用前同样需要充分搅拌，原则上在涂刷后1小时以上1周以内钢板涂下一层粘接剂。

原则上有效期限为1年之内。

涂刷量原则上为每层：0.2kg/m2。

2.2.4粘接剂为以变性氯丁胶为主体的胶粘剂。

在使用时需与固化剂按100：5 的比例混合并充分搅拌后再涂刷，第一层涂刷后的间隔时间为1小时以上1周以内，涂刷量原则上为每层：0.2kg/m2。

第二层涂刷为粘贴胶板前与胶板上的第二层涂刷同时进行，干燥至手触不粘手时贴上胶板。

原则上粘接剂与固化剂的有效期限为1年之内。

根据情况，粘接剂可用溶剂甲苯稀释，稀释比例为：粘接剂：甲苯=100：15左右。

3 贴胶裁断前必须确认胶板的检查记录单及厚度等，根据被衬里材料的形状裁断胶板，涂粘接剂二层，待第二层粘接剂指触干燥后将其贴衬到母材上。

参照标准：HGJ32-903.1确认温度在5℃以上，湿度在80%以下或无结露发生。

3.2裁断前对胶板进行检查，确认胶板无缺陷，面上无异物。

3.3胶板裁断后涂刷粘接剂。

3.4贴衬胶板时，不得拉伸胶板，也不得有起皱现象。

使用宽度为2mm（主要用于搭接边及边角部位）及45mm（主要用于平面部位）的压辊按由里到外的顺序将胶板压实。

搭边要直，单层衬里不可以有“十”字形搭边。

确保间距在100mm 以上，搭边宽度一般在30mm左右。

3.5注意胶板下不留气泡，用压滚依次压实。

3.6两层衬里时，在第一层胶衬完后进行，需在第一层胶板和第二层胶板的粘接面上涂两层粘接剂。

3.7典型部位衬里要领（1）、单层橡胶衬里（B-5S）（2）、双层橡胶衬里（B-5S+B-5S）（3）、底板与侧板搭接部位（5）、对于吸收塔喷淋层支撑箱形梁衬胶应将搭接面放在梁下面，且应采用双层衬胶。

3.8最终检验要领按以下要领对设备衬里层进行最终检查。

如发现缺陷则必须进行修补。

（1）外观检查在充足照明下，目视检查衬里面，确认有无鼓泡，搭边翘起，伤痕等缺陷。

（2）硬度检查使用A型硬度计测定胶板，确认硬度在HA52±7（23±2℃）范围内。

²每块胶板测定3~5处，取其平均值。

（5）粘接强度测试（根据需要进行）按设备的面积每衬110m2的胶板，做一个样板，如设备实际面积不足110 m2 时，每台设备做一个样板（约为300mm³300mm，厚度能确保样板有足够的刚性），样板的衬胶工艺与设备衬里一致。

样板做好后，与留有未衬（宽约50mm左右）的一边成直角将胶板切成25mm宽（深至母材）的长条，用夹具夹住未衬部位，使用弹簧秤与铁板成90°角往上均速（50±5 mm /分）剥离，读出弹簧秤读数，算出粘接强度值。

B-5S与钢板间的粘接强度应该在6kgf/cm以上。

4修补要领如在检查中发现漏电，鼓泡，衬里不实，表面伤痕（最低处低于厚度标准）等，则要按以下要领进行修补：4.1用刀、砂轮机等将鼓泡等有缺陷处胶板除去后将四周胶板磨成锥拨形，四周胶板表面100mm范围内磨毛。

4.2打磨后的金属与胶板面用溶剂清洗。

4.3干燥后涂底涂及橡胶粘接剂。

粘接剂构成图如上所示（胶板仅涂M-1304二层）。

4.4按修补面积及形状裁断胶板，用原胶修补。

修补部位搭边宽度在50mm以上。

4.5待粘接剂指触干燥后贴上胶板，注意不留气泡，用压滚依次压实。

4.6如果在某一处修补点较多，可将各处补平后上再衬一块大胶板或将该部分全部除去后重新衬胶。

修补结束后再进行电火花、打诊检查等。