主线跨宁常高速公路大桥现浇箱梁施工技术方案采用地面硬化处理，架设满堂钢管支架施工，箱梁砼由拌和楼统一拌制，砼运输车运输，现浇箱梁分二次浇筑法。

具体施工方法：（一）地基处理1、首先挖除地表不适宜填筑的腐植土，淤泥，泥浆等，压路机碾压，局部有弹簧现象采用碎石嵌挤等方法处理，沿路线方向每侧各开挖的排水沟，填筑 1~2 层灰土，每层 20cm ，横断面两侧各宽出梁体 50cm ，人工整平，振动压路机碾压，以保证地基础的整体受力，消除地基的不均匀沉降。

2、地基处理后，再浇筑一层厚 10cm 的 C20 砼，以防止钢管支架时地面的过大剪切作用，使集中应力分散至土地基后为较均匀的分布力，增强了安全性、可靠性，同时也有效防止了雨水对石灰土地基的渗透。

在砼基础达到一定强度后，即可根据支架大样由布置图上的尺寸在其上弹出纵横线，以便于支架的搭设。

（二）支架搭设及验算1、按设计要求，箱梁施工采用满堂布设，碗扣式支架搭设。

根据厂家提供数据：间距 60cm 时，单根杆可承载 40kN ；间距 90cm 时，单根杆可承载 35kN 。

结合以往施工经验，以及箱梁的设计尺寸，模板及支架施工方案选定采用满布式碗扣支架。

立杆纵向间距 90cm 、横向间距 60cm 、 90 cm ，拉杆间距 120cm 。

碗扣支架立杆底部配地托调节，顶部加顶托。

顶托上横向架设12#槽钢，上再均布10cm x iOcm方木，间距20cm，方木上铺竹胶板（厚15mm）作为底模。

翼板和侧模采用10cm x iOcm方木联成框架作为支撑，框架间距 lm ，铺5cm 厚木板，再铺竹胶板作为侧模和翼板的底模。

箱梁箱室空间较大，混凝土浇筑后内模较容易拆除，采用 15mm 厚竹胶板配一定的方木作为内模，混凝土浇筑后从预留孔洞中拆除。

考虑到横梁、边腹板处自重较大，立杆间距局部加密为60cmx60cm。

考虑到支架的整体h=10cm b=10cm E=9 X 104kg/cm 2(2)、12#槽钢h=12cm b=5cmE=2 X 105kg/cm 23、端横梁、中横梁段验算 Ix=bh 3/12=833 cm [o]=100 kg/cm 2 Ix=bh 3/12=720 cm [沪215 kg/cm 2Wx=bh 2/6=167 cm Wx=bh 2/6=120 cm稳定性，在纵向每2.5m 设通长剪刀撑1道，横向每跨布置剪刀撑2道。

为 便于高度调节，每根立杆顶部配可调顶托，可调范围30cm 。

按照施工区处理 后的地面咼程与梁底咼程之差，米用 LG — 300、LG —180、LG — 150、LG — 120、LG — 90等规格的杆件进行组合安装。

mLUILLLkLLLLLLLLLLLLL 丄 LU 箱梁横向支架布置如上图，顺桥向在跨中段部距均取90cm ，端横梁及中横梁 处均加密为60cm 间距。

2、各材料采用参数 (1 )、10cm X 10cm 方木该段梁均为实体砼，支架间距为60cm ,取最不利荷载处，梁体中心最高 处1.6m作为计算模型。

(1 )、10cm X 10cm 方木，间距0.2m ，跨径l=0.6m (12#槽钢间距, 夯实地基处理 后浇10cmC2砼也即钢管纵向间距)，砼重取2.6t/m 3。

q=1.6 X0.2 X2.6=0.832T/m强度：Mmax二ql 2/8=0.832 X0.62/8=0.0374T.m(T max=1.25 Mmax/ Wx=1.25 x 0.0374 x 105/167=28 kg/cm 2<[司=100 kg/cm 2 刚度： [fc]=L/400=0.6/400=0.15cmf=5ql 4/384EI=0.0187cm<[fc](2)、12#槽钢，间距 0.6m，跨径 l=0.6mq=1.6 x0.6x2.6=2.496T/m强度： Mmax=ql 2/8=2.496 x0.62/8=0.1685T.m(T max=1.25 Mmax/ Wx=1.25 x 0.168 x 105/120=112.3 kg/cm 2<[ o]=215 kg/cm 2 刚度： [fc]=L/400=0.6/400=0.15cmf=5ql 4/384EI=0.0293cm<[fc](3)、钢管：计算一根钢管的受压力N=G=1.6 x0.6x0.6x2.6=1.50t<[fc]=4t4、跨中段验算该段梁为均布箱体，在接近横梁部分顶板、底板及腹板均渐变加厚，支架步距为 90cm ，取最不利荷载板厚初始渐变处，梁体中心最高 1.6m 作为计算模型。

(1)、 10cm x10cm 方木，间距 0.2m ，跨径 l=0.9m (12#槽钢间距，也即钢管纵向间距) ，砼重取 2.6t/m 3。

q=1.6 x0.2x2.6=0.832T/m强度： Mmax=ql 2/8=0.832 x0.92/8=0.0842T.m(T max=1.25 Mmax/ Wx=1.25 x 0.0842 x 105/167=63.1 kg/cm 2<[ o]=100 kg/cm 2 刚度： [fc]=L/400=0.9/400=0.225cmf=5ql 4/384EI=0.0948cm<[fc](2)、12#槽钢，间距 0.9m，跨径 l=0.9mq=1.6 x0.9x2.6=3.744T/m强度：Mmax二ql 2/8=3.744 X0.92/8=0.3791T.m(T max=1.25 Mmax/ Wx=1.25 x 0.3791 x 105/120=173.3 kg/cm 2<[ o]=215 kg/cm 2 刚度： [fc]=L/400=0.9/400=0.225cmf=5ql 4/384EI=0.0222cm<[fc](3)、钢管：本箱梁即使按最不利处实体截面计算亦满足要求，计算一根钢管的受压力。

N=G=1.6 x0.9x0.9x2.6=3.37t<[fc]=3.5t(三)模板验算：1 、底模板设计与验算( 1 )、荷载计算：模板自重：a=0.095kN /m2;钢筋混凝土自重：b=25.74kN /m2;施工荷载：c= 2.5kN /m2 (集中荷载P=2.5kN);振捣荷载：d=2.0kN /m2。

( 2)、强度验算：当施工荷载均布时 L=0.2m ，q1=[1.2(a+b)+1.4(c+d)] x1.0=37.30kN ／m ; Mmax=q 1L2/10=0.13kN.m ; 当施工荷载集中于跨中时：q2=[1.2(a+b)+1.4d] x 1.0=33.80KN/m , 集中设计荷载 P = 1.4 x2.5=3.5KN ， Mmax=q 2L2/10+PL/6=0.252kN.m 。

可见施工荷载集中于跨中时，弯距最大。

(r=Mmax/Wx=0.252/(1 X0.015 2/6) =6.72MPa<[ o0]=95MPa强度满足设计要求( 3)、刚度验算按 1m 宽度计算，贝S q3=1.2 x(a+b) =31.00KN , E=7800MPa , 1=0.281 X10-6m4, w=q 3L4/(128EI)=0.11mm<[ s o] =(L/400)=5mm 刚度满足要求2、侧模板设计与验算：侧模板采用4cm 厚木版内钉 1.5cm 厚竹胶板( 1 )、水平荷载计算①v=2.5m/h，初凝时间 t=4.0h ,a=0.22 Y p1 血v1/2=0.22 X26 X4X1.2 X1.15 x2.51/2 =49.92KPa②振捣荷载： b=4.0KN/m 2③倾倒荷载： c=2.0KN/m 2( 2)强度验算：q二[1.2a+1.4(b+c)] x i.0=68.30KN/m , L=1.0m ,Mmax=qL 2/10=6.83KN.m ，(r=Mmax/Wx=6.83/(1.0 X0.055 2/6)=13.5MPa<[ oo]=95MPa强度满足要求。

( 3 )刚度验算q=1.2 X a X1.O=59.9OKN ; E=7800MPa ; 1=1.0 X0.055 3/12=1.39 x10-5m4；3=qL 4/(128EI)=4.31mm<[ 30] =(L/400)=5mm刚度满足要求(三)支架堆载预压为了检查支架的承载能力，减小和清除支架的非弹性变形及地基的沉降量，在支设模板前对支撑体系进行预压。

预压材料为水袋，预压重量不小于箱梁的恒载重量，跨中部分平均 2.2t/m 2，横梁部分平均 5.2t/m 2，分段加载，预压时间不少于 7 天，预压时每 5 米一个断面，每个断面 3 个点，每天早、晚各观测 1 次，根据观测结果绘制出沉降曲线，连续三天累计沉降观测不大于3mm 。

支架沉降稳定后即撤除预压，并在卸除预压荷载时测出弹性变形值，绘出弹性变形曲线作为能否分两次浇筑和调整底模板标高的依据。

预压后，通过可调承托精确调整底模板标高．其标高设定时设置预拱度。

预拱度设置考虑梁自重所产生的挠度、支架受载后产生的弹性变形和非弹性变形、支架基础的沉降、张拉以后的反拱等因素，根据裸梁的挠度和预应力的上拱位及支架的弹性变形值所算出的预拱值，一般为折线和抛物线之和，各点的预拱值不一定符合二次抛物线规律，但梁的两端为零。

(四)模板安装支架堆载预压卸载后，先支设箱梁腹板外侧模、翼板底模；底板砼浇筑完成后，再支设箱室内芯模。

模板的安装利用吊车进行；模板采用优质竹胶板，模板表面平整，支设前涂抹脱模剂；安装时内模与外模的相对位置准确，确保箱梁截面尺寸满足设计要求；内外模板连接采用对拉螺栓连接固定，断面尺寸标准，所有接缝处采用双面胶带或泡沫止浆条，以防漏浆，从而影响箱梁的外观质量。

所有模板立好后，再进行一次调整，使其线型直顺，与图纸设计相同。

模板安装后，及时清除表面垃圾。

经现场监理检验合格后进行下一道工序施工。

(五)钢筋加工及安装1、钢筋符合设计要求并具有出厂质量证明书。

进场钢筋按不同种、等级牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，并挂牌明示。

为避免锈蚀和污染，钢筋场地硬化，底部垫高架空并加遮盖。

钢筋进行原材料和焊接试验，合格后方使用。

2、钢筋尺寸严格按设计图纸进行施工，焊接采用单面焊长度不小于 10D ，双面焊长度不小于5D，焊缝厚度h不小于0.3D，焊缝宽度b不小于0.7D , 及时清理焊渣。

3、根据设计图纸绑扎钢筋，绑扎成焊接的钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过《规范》所允许的偏差。

箱梁保护层采用砼垫块，垫块设置采用梅花型布置，垫块与钢筋绑扎牢固。

保护层及钢筋间距满足规范要求，预应力钢波纹管预埋位置准确。