施工技术交底记录项目名称：长深高速高青至广饶段工程编号：YJJSJD-01 施工单位：山东省路桥集团有限公司交底级别：一级一、工程概况长深高速高青至广饶段项目工程，全长54.402公里，起止桩号为K0+000～K54+398.799，全线特大桥1座（2192.2m）、大桥6座、中桥52座、分离立交11座、天桥1座、互通立交5处、涵洞通道101道、路基挖方16万方、路基填方1022万方、路面面层103.2万平方，桩基3113棵、预制梁1729片、空心板3688片、混凝土48.6万m3（含预制梁和空心板共计58万m3）。

二、编制依据1、《长深高速高青至广饶段项目工程招标文件》2、《长深高速高青至广饶段施工图设计》3、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）4、《公路工程施工安全技术规范》（JTG F9-2015）5、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）6、《钢筋机械连接技术规程》（JTG 107-2010）7、《高速公路施工标准化技术指南》8、《山东省高速公路施工标准化文件汇编》9、《公路工程标准施工招标文件》三、施工准备1、测量放样1.1测量放样根据设计图纸，进行桩位坐标的计算复核，确认无误后，报测量监理工程师签字认可后方可使用。

1.2施工放样采用全站仪进行桩基施工放样，桩基放样点位偏差小于5mm，桩顶位置钉上铁钉标示出桩基中心位置，放样完成后现场施工人员做好护桩的埋设，对放样结果做好保护。

在成桩过程中，亦进行多次进行复测、监控，以确保桩基成孔后位置满足规范和设计要求。

2、试验准备桥梁桩基采用水下灌注C30混凝土，配合比采用监理工程师批准的配比，水泥：砂：碎石：水：掺和料：外加剂=362kg：801kg：1020kg：177kg：40kg：8.04kg，设计塌落度为180～220mm。

首件桩基施工前，对水泥、碎石、钢筋等原材料相关指标进行了试验检测，并报试验监理工程师审批，其原材料各项指标符合规范及设计要求。

3、材料准备3.1、水泥混凝土材料：桥梁桩基采用水下灌注C30混凝土，各种原材料已经确认，配合比设计已经完成，并得到监理工程师的审批。

山东山铝水泥有限公司生产的42.5普通硅酸盐水泥，碎石采用淄博永茂经贸有限公司生产的5～31.5mm混合料，砂选用滨州市同安运输有限公司生产的中粗砂，水采用饮用水。

3.2、钢筋：钢筋采用山东莱钢永峰钢铁有限公司生产的钢材。

3.3、材料储备情况：水泥进场20t，中砂进场100t，碎石进场55t，掺合料进场20t，外加剂进场5t，钢筋进场20t。

其原材料准备满足首件桩基施工需求。

四、施工方案1、场地平整情况及机械检查施工前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进行处理，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。

钻机就位之前，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻孔时钻机正常工作。

2、现场布置情况先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。

在场地平整后，组织相关测量放样人员，放出桩位，钉好十字线保护桩，并记录放样数据备案。

规划行车路线，使便道与钻孔位置保持一定距离，以免影响孔壁稳定。

钻孔机的安放位置考虑到钻孔施工中孔口出土清运方便。

3、桩位放线桩位放样，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复测。

采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。

4、埋设护筒护筒采用6mm厚钢板制作，内径比桩径大约20cm，采用挖坑法埋设，首先通过定位控制桩找出钢护筒的中心位置，用十字线标注在钢护筒底部和顶部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与桩基中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直并且位置准确。

此后即在钢护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，分层夯实，达到最佳密实度，夯填时要防止钢护筒偏斜，钢护筒埋置深度不小于2m，钢护筒埋设后，顶部高出施工地面30cm。

5、泥浆的制备泥浆池隔孔开挖，尺寸根据现场情况确定。

泥浆采用优质泥浆，以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土作为原料。

施工完成后废弃的泥浆采取集中沉淀再处理。

清孔后泥浆控制指标如下：相对密度：1.03～1.10；黏度：17～20Pa·s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%。

6、钻孔6.1钻机就位6.1.1液压多功能旋挖钻机安装必须稳定，钻机平台处必须碾压密实，承压面必须坚实平整，当原地面土质为软土时应采取措施，确保钻进过程中钻机不移位、下沉，钻机就位时与平面最大倾角不超过4度。

将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。

6.1.2钻机就位后，测放护筒顶、地面及钻机平台标高，用于钻孔时孔深测量参考用，钻头中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。

6.2钻孔施工6.2.1钻孔时先将钻头着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时显示器显示钻孔当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。

在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示—动力头压力表、加压压力表、主卷压力表实时监测液压系统的工作状态。

开孔时，以钻头自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。

当钻头被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回旋手柄使机器转到远离桩孔的位置，卸掉钻渣，然后通过操作显示器上的自动回位对正按钮使机器自动回到钻孔作业位置，进行下一进尺操作。

施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

6.2.2开始钻进时采用低速钻进，先慢后快，开始每次进尺宜为400～500mm，确认地下是否有不利地层，进尺5m后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在700～900mm。

主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。

钻进护筒底以下3m后可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下进尺速度为20cm/min，200MPa压力下进尺速度为30cm/min，260MPa 压力下进尺速度为50cm/min。

钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。

当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐，钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口之后，提升钻头到地面卸土，钻斗的升降速度控制在0.75～0.80m/s。

6.2.3钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m，钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。

6.2.4钻进过程中，应经常注意土层变化，对不同土层采用不同的速度、泥浆比重。

6.2.5钻进过程中要经常进行泥浆指标的测定，当泥浆指标不满足钻孔要求时，应采取措施使之符合技术要求。

6.2.6钻进过程中应每隔一定时间测量进度，并作好记录，填写钻孔记录表。

6.3施工中注意事项6.3.1钻孔应连续作业，因故中途停钻时，应将钻头提出孔外，以防塌孔埋钻，孔口应加护盖。

钻进时，起落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速。

6.3.2起落钻头应平稳，避免碰撞孔壁，严防工具及其它杂物落入孔内，每孔钻完后，应检查钻头磨耗情况，并及时修补。

6.3.3当发生掉钻时，采用相应的打捞工具，慢慢打捞，过程中尽量少搅扰孔壁。

如钻头被埋住，应首先清除泥沙，再进行打捞。

6.3.4钻孔过程中发生坍孔后，应仔细分析原因，查明位置，进行处理，不严重者可根据现场情况在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重(控制在1.15～1.4之间)，改善其孔壁结构，继续钻进，也可采用加大护筒埋深等措施后继续钻进。

坍孔严重时，应回填重新钻孔，重钻应待回填土稳定后进行。

6.3.5钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，钻斗的升降速度宜控制在0.75～0.80m/s。

6.3.6埋钻、卡钻处理：埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快。

卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或卵石掉落卡钻等。

6.3.7埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力，因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。

事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。

6.3.8泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行注浆。

6.3.9泥浆不得向河中和农田、沟渠排放，废弃的泥浆，存于场内的泥浆池内，用泥浆罐车倒运到指定的弃渣场。

钻渣应堆放在规划位置并及时运至指定的弃土场。

6.4成孔检验与清孔6.4.1钻孔达到要求深度后，对孔深、孔位、孔径、倾斜度进行检查（检验方法同《冲击钻成孔检验方法》），确认满足设计要求后，经监理工程师确认后，进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

6.4.2清孔方法采用二次换浆法清孔，清孔时及时向孔内注入相对密度合适、含砂率低、稠度较好的泥浆，不得采用加大孔深的方法代替清孔。

6.4.3二次清孔后进行灌注水下砼。

钢筋笼下放完毕，须进行二次清孔，当泥浆浓度、含沙率及沉渣厚度达到设计要求和规范要求后，并经监理工程师同意，可以进行灌注水下混凝土。

清孔后，从孔底提取的泥浆指标要符合规范要求。

7、钢筋笼加工钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书不予使用。

试验检查人员对钢筋做全面试验检查，并分批取样。

施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。

钢筋加工在钢筋加工场集中加工制作，钢筋笼采用自动滚焊机加工。

钢筋下料前必须按施工图纸进行复核无误后方可下料，尺寸误差控制在规范要求之内，钢筋焊接、绑扎牢固。

钢筋笼根据实际情况整节或分节制作，钢筋直径大于25mm的主筋连接采用直螺纹套筒连接。

钢筋笼用带有加工特长底盘的拖拉机运至孔口。

桩基的钢筋采用双面搭接焊时，为保证搭接的钢筋的轴线保持一致，两钢筋搭接端部预先折向一侧，两接合钢筋的轴线保持一致。

焊缝长度≥5d，焊缝宽度≥0.8d，焊缝深度≥0.3d（d为被焊接的钢筋直径）。

钢筋焊接后要将焊缝表面的药皮敲掉。

钢筋由持有焊工证的工人进行焊接。

钢筋焊接时防止产生烧筋、咬筋现象的发生。

桩基主筋加固时要保证顺直，间距均匀，螺旋箍筋绑扎时要做到间距均匀，绑扎牢固。

钢筋采用机械连接时，连接套筒、锁母、丝头在运输和储存过程中应采取保护措施，防止雨淋、玷污和损伤。