“精益生产 — 全员设备保全暨注册 设备管理工程师高级研修班”
主讲：王彬
E-mail：aiyicisnow@
引言：什么是精益生产
模块一 现代设备管理
一、现代设备管理的发展趋势与所面对的挑战 随着工业化、经济全球化、信息化的发展，机械 制造、自动控制、可靠性工程及管理科学出现 了新的突破，使现代设备的科学管理出现了新 的趋势，把握这一新趋势，对于加强我国设备 管理的现代化和科学化具有重要的现实意义。 这一新趋势主要表现在以下方面。
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1、设备管理信息化趋势 2、设备维修社会化、专业化、网络化趋势 3、可靠性工程在设备管理中的应用趋势 4、状态监测和故障诊断技术的应用趋势 5、从定期维修向预知维修转变的趋势
二、什么是TPM，TPM代表了什么意义 TPM有以下五项内容组成： 1、以建立追求生产体系极限效率化（综合效率 化）的企业素质为目标。 2、以现场构筑能够未然防止所有损失的结构， 即以生产系统整个寿命周期为对象，实现“灾 害为零、不良为零、故障为零”等。 3、从生产部门普及到开发、营业、管理等所有 部门。 4、从领导到一线作业人员全员参加。 5、通过反复的小组活动达到损失为零。
1、全员生产维修(TPM)管理的发 Nhomakorabea进程（2）
• 到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶 段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这 也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高 可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维 修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很 快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维 修设计。 4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制，是日本前 设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的 Nippondenso（发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，于1970年 正式提出的。 在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的 增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了 适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体 制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收 了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最 重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突 出的效果。
TPM的定义中，T、P、M各字母具有以下的意义： T—Total ：“全面” 的意思，意味着内容中 “综合效率化”“生产系统整个寿命周 期”“所有部门”“全员参加”的全部。 P—Productive：“生产”的意思，是生产系统 效率化的极限追求，使“灾害为零、不良为零、 故障为零”等所有损失为零。即不仅意味着追 求生产率，还意味着实现灾害为零、不良为零 的真正效率化。 M—Maintenance：“维护”的意思，即以生产 系统整个寿命周期为对象的广义的维护，可以 说是以单一工程的生产系统、工厂、生产经营 体为对象的维护。
2、TPM给企业带来的效益（2）
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意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33. 9％，机器故 障减少95.8％，局部停机减少78％，润滑油用量减少39％，维修费用 减少17.4％，工作环境大大改善，空气粉尘减少90％。 目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、 大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行 TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本 在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔 时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。 国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、 上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛 海尔集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显 成效。 TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周 转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。
三、新一代的TPM以及其核心内容实施
1、全员生产维修(TPM)管理的发展进程 2、 TPM给企业带来的效益 3、 TPM与TQM、JIT的关系 4、 TPM的目标 5、 TPM的八大支柱与任务分担
1、全员生产维修(TPM)管理的发展进程（1）
• TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修 理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。 • 1.事后修理(BM)阶段(1950年以前） 日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本 经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的 恢复十分缓慢。 • 2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年） 50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设 备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少， 降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效 果尤其明显。 • 3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年） 日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本 也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更 经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了 不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修 （PM）。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造， 随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。
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2、TPM给企业带来的效益（1）
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为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？这主要是因为实行 TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设备的生 产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。 自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济 效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。 日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推 行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅 有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。 日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提 高50％，设备综合效率从TPM前的64. 7％提高到82.4％，设备故障率从 1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％。 加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线 每月故障停机从10h降到2. 5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h； 其活动顶生产线废品减少68％，人员从12人减到6人。