□ 确实实施、明确流程规则以确保品质及安全 □ 改善换产时间及库存量、 □ 确立现场物流、备品、工具、半成品、成品等
自主管理
- 只生产良品的工厂 - 建立物流、备品等运行基
准
□ 物流的流程阻碍要因消除(检查/搬运/等待) □ TPM活动维持.改善
- 灾害.故障.不良“0”实现 - 自主管理手册作成
精益生产培训七大任务之设备管理
活动目标 - 只保留必要的 - 安全确保 - 及时找到必要的. - 对作业没有不便性
- 复原设备的原来状态 - 未决化 “0” - 1次发生源 困难改小对策 - 疑问点解决 - 不合理复原改善
- 发生源/困难改小 “0”化 - 清扫 假基准书 作成 - 缩短清扫时间
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STEP
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5.设备的故障原因是什么？
“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”
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？ 微缺陷思想
明显缺陷
潜 在 缺 陷
大缺陷
一次重大的 停机事故
中缺陷 （29个）
微缺陷
（300个）
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三、自主保全概论
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9.TPM的5大支柱（基本活动）？
人 (MAN) - 设备(M/C) SYSTEM의 最适效率化
个 别
自主保全活动
设 备
改
初
善
期 管
活
计划保全活动
理
动
活
动
教育训练活动
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二、设备6大L0SS
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1.设备的6大LOSS是什么？
设备故障的损失
转换调整的损失
作业者的体制改善
我是 操作者 (O/P) 你是 维修员
设协运 备力转
对设备 强的 作业者
设备能力 极限发挥
我的设备 我维护
设备的体制改善 设备弱点改良
企业的体制改善 TPM 5本柱活动
组织的教育训练 设备 Loss 消除 创出 有利的 公司
设备体制改善 企业的 体制改善
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1.自主保全的定义？ 通过设备操作人员自己维持和改善（自己
的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状 态的改善活动。
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2.自主保全的目的？
•可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现缺陷的现场 •设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操 作所需基本条件的遵守状态。
7.活动指导(一）：什么是小集团？
日本的很多制造业展开小集团活动，并且取得了很大的成果。那么， 为什么小集团活动能取得成果呢？那是因为一个人难独自生活下去，人们 只有在集团磨难中不断地成长，在公司集体中最小单位是小集体，所以通 过小集团活动不断地自我成长。
小集团的活动 使人逐渐成长
1.出现好的构想
陈旧的设备管理观念？
我是生产人员，你是维修人员； 设备我操作，维修你负责； 我修理，你设计； 我设计，你操作； 只要稼动率，不要可动率； 只有救火队，没有保养队； 只有单兵作战，没有团队合作； 迷信高速度的设备等
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7.TPM 的理念（一）？
例：汽车修理（司机和修配厂）良返工的损失
初期收率的损失
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2.设备6大LOSS的构成？
操 业 时 间(一般 24H/日) 负 荷 时 间(工程固有时间) 稼动时间
* 定期保修,
计划停机
指示,休息等
* 故障Loss 停止Loss * 准备.调整Loss
性能稼动时间
速度 * 瞬间停机,空转Loss Loss * 速度低下Loss
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自主保全活动体系展开例
STEP
0 STEP 整理.整顿
活动内容
□ 区分必要和不必要的， 不必要的整理 □ 提出关于安全的不合理，并改善 □ 提出关联于现物的整顿的不合理，并改善
三定: 定品, 定量, 定位置-可视化管理 □ 与其相关的不合理指出，改善
1 STEP 初期清扫
慢性Loss
极限值
慢性Loss 特征
Loss
显在化 容易
• 突发故障,慢性故障
○
• 准备.调整
○
• 瞬间停止.空转
• 速度低下
• 不良.修理
○
• 初期收率
○
时间
• 革新性问题 • 为了降低到原来的水准
需要革新性对策
• 因与极限值的比较 以Loss 显在化
显在化 困难
● ●
显在化的 困难的 Loss 尽可能 “可视化”
发现异常的能力 处置恢复的能力
设定条件的能力 维持管理的能力
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5.自主保全要消除微缺陷？
想成“这不算什么缺点”，把不合理忽视了，这称之为微缺 陷。比如说管子的磨损，少量的漏气，部品传感器的陈旧、松动， 旋转部和注油区的垃圾、脏物等。因为这些微缺陷发生瞬间停止和 故障，造成浪费。
3 STEP 假基准书作成
4 STEP 总点检
5 STEP 自主点检 6 STEP 整理、整顿
7 STEP 自主管理
活动内容
活动目标
□ 与润滑，注油关联的不合理要因指出，改善 注油缺陷, 润活 .油污染发生源, 注油困难改小对策
□ 清扫点检及注油项目的可视化管理推进
□ 总点检，教科目别理论，实习的学习 □ 总点检科目别点检及不合理改善 □ 对点检项目的可视化管理推进
自主保全是把这些微缺陷摘出、复原，并加以改善。
300微缺陷=29中缺陷=1大故障
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6.自主保全的7阶段？
一口气想做很多事，但总是做不好。在自主保全里采取先做好一件 事，达到一定的成果之后，再做下一步。利用好各步骤的目的和具体的 活动内容，一步一步认真进行才是紧要的。
7.彻底做自主管理 6.标准化 5.自主点检 4.总点检 3.自主保全基准书制作 2.发生源困难点对策 1.初期清扫
精益生产培训七大任务 之设备管理
2020/11/30
精益生产培训七大任务之设备管理
培训内容
一、TPM概论 二、设备的6大LOSS 三、自主保全概论 四、自主保全活动工具之运用 五、工厂体验
（自主保全工具实战）
只要做就可行
精益生产培训七大任务之设备管理
一、TPM 概论
精益生产培训七大任务之设备管理
自己的设备自己负责 1、对设备要有爱心和用心管理。2、努力发挥操作人员的作用。
成为设备主人的操作者 1、作业者的专家化。2、培养对应能力极强的设备操作人员。
可以发现异常的现场管理 1、设备的理想状态。2、目视管理。
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3.自主保全要做些什么？
驾车途中出现异常时，经常到整备工厂接收点检。但是换 轮胎之类的，自己可以解决，要经常检查油量和干净程度。拆散整 个零件是自己做不到的。
□ 污染的状态(设备的污垢)消除 □ 微缺陷 100% 指出.复原(改善并行） □ 随清扫的不合理指出，改善
1次污染发生源/清扫 困难改小 □ 疑问点的学习实施 □ 在活动领域内体现应有的改善（目视化）
2 STEP
发生源.困难改小 对策
□ 再发 不合理指出，改善 □ 引起行动困难的不合理改善
点检,注油,弄紧,操作,步行,作业 等 □ 污染发生源/清扫困难改小改善活动
7.TPM 的理念（二）？
TPM小组 是企业的免疫系统
各各 种种 问= 题疾 点病
头脑 = TOP
各器官 = 單位組織
末端细胞 = 分任組 * 分子：小组成员
核：小组长
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7.TPM 的理念（三）？
精益生产培训七大任务之设备管理
7.TPM 的理念（四）？
构筑盈利的企业体质 经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0”
1.TPM活动的发展史？
TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动 50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全) 60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设
立PM大奖 70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应
商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM 概念 1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为<TPM活动程序> 80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国
2.容易实行
3.使人际关系更 融洽
✓人多力量大，智慧也大 ✓以同事的构想为基础，能建更好的方案
✓能发挥各自的特技 ✓一个人的知识和技术有限 ✓能强化行动力
对象
“0”不良 、“0”故障、 “0”浪费、 “0”换产等全部
在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制
组织
生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售等全部门的参与
从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。 推进人
以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标
手段
精益生产培训七大任务之设备管理
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3.什么是“TPM”活动？ TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产
由全员参与的生产维护活动
MAINTENANCE 维护
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4.“TPM”定义的理解？
构筑效率最大化的生产系统
目标
（综合性效率化）的企业体质为追求目标
以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除