LPA或LSA。
表面波纹
在与流动方向成直 角长的。垂直的溥壁 表面上产生波纹，或 由于其它不利的流 动条件（壁厚差大） 可能产生的不规则 表面波纹
制品复杂设计妨碍 材料均匀流动。
在大多数情况下不 能消除，但可以用下 列方法改进：增加压 力；改变模具设计； 改换装料位置；使用
LPA或LSA。
缩孔标记
在表面或筋，凸起部 背面的凹陷（发亮或 发暗点）
1、 按模具设计介绍 的方法改进；
2、 提高模具温度；
3、 加大加料面积， 缩短流程；
4、 改进模具导向。
预成型胚制品常见缺陷及解决方法
缺陷
说明
可能的原因
解决方法和建议
起泡
表面上的半圆形 鼓起（模塑物中的 离层）
固化不完全，泡延伸的范 围较大。
延长模压时间，提高引发 剂用量。
湿气、溶剂、被困集的空 气膨胀或烝发。
1加料不足；
2、 模具闭合前物料 损失；
3、 上下模配合间隙 过大或配合长度 过短
1、 增加加料面积；
2、 更细心的放料；
3、 缩小配合间隙。 增加配合长度，若缺 陷细小可提高成型 温度或加入过量的 片材。
虽然整个边缘充满 但某些部位未充满
1加料不足；
2、 空气未排出；
3、 盲孔处空气无法 排出
1、 增加加料面积；
2、 降低模具温度；
3、 延长固化时间；
4、 降低树脂糊粘度， 在浸渍区安装更多 的工作辊，是浸渍辊 加热，更换玻璃纤 维；
5、 更仔细低清理模 具内毛刺；
6、 增加SMC片材熟 化程度；
7、 增加固化周期或 升高模具温度。
在厚制品的表面上 有半圆形鼓起
1、 在特厚制品中， 内应力使个别层间 扯开；
成型过程中不均匀 收缩。
1、 配方中使用LPA或LSA；
2、 增加上下模温差
5-6C;
3、 加大压力，缩短 纤维短切丝长度，改 变模具设计，变换加 料位置，采用狭小的 上下模配合间隙。
模具剪切边磨损
在施力方向金属损 伤
导柱不够精确或太 弱。
1、 提供精确的模具 导向；
2、 强化导柱；
3、改进加料位置， 以使侧推力最小。
片状模塑料制品的缺陷及解决办法
缺陷
说明
产生原因
解决办法
模腔未充满
在模具边缘未充满
1加料不足；
2、 成型温度太低；
3、 压机闭合时间太 长，片材预固化；
4、 成型压力太低；
5、 加料面积太小
1、 增加加料面积；
2、 降低成型温度；
3、 缩短闭合时间；
4、 加大压力；
5、 增大加料面积
在模具边缘少数部 位未充满
2、 改进加料方式；
3、 采用三半模结构 或使空气从顶出销 排出；
4、 若缺陷细小，可 增大压力
焦化
在未兀全充满的位 置上制品出现呈暗 褐色或黑色
被困集之空气和苯 乙烯蒸汽受压缩使 温度上升
1、 改进加料方式， 使空气随料流出。
2、 若褐色斑点在盲 孔处出现，可使用三 半模结构或用顶出 销排气。
内部开裂
表面发暗
表面没有足够的光 泽
1、 压力太低；
2、 模温度太低；
3、 模具表面不理 想。
1、 加大压力；
2、 提高模具温度；
3、 模具镀铬。
流动线
表面上有局部波纹
1、 模具闭合不当或 损坏；
2、 模具温度太低；
3、 纤维在极长流程 或不利流程中发生 取向；
4、 由于在一边缘过 度的压力降低引起 模具移动。
3、 用增加加料面积 的方法缩短流程；
（1） 去除切口；
（2） 增加顶出面
积；
（3） 增加顶出销数 量；
（4）见“粘模”项； （5）增加固化时间
或温度。
粘模
制品难以脱模，材料 某些部位粘在模具 上
1、 模具温度太低；
2、 固化时间太短；
3、 料卷打开外包装 时间太长；
4、 使用新模具或长 期未用的模具又未 经开模处理；
2、 沿熔接线存在薄 弱区；
3、 极长的流程存在 某方向上强度的下 降（纤维取向）；
4、 脱模过程中损坏
（1） 形成切口；
（2） 顶出销面积过 大；
（3） 顶出销数量不 够；
（4） 粘模；
（5） 未完全固化
1、 减小加料面积， 使各层纤维更好的 交织，降低固化温度 或延长固化时间；
2、 改变加料方式， 增加加料面积缩短 流程；
5、 用防渗透膜包裹SMC料，成型时不可 备料过多；
6、、增大片材熟化程 度；
7、 增加成型压力；
8、 调整配方，减少 用量。
鼓泡
在已固化制品表面 半圆形鼓起
1、 片材困集空气；
2、 温度太高；
3、 固化时间太短；
4、 有干纤维存在；
5、 模内有毛刺；
6、SMC太软；
7、 零件固化不完 全。
1、 用预压法除去层 间空气，减小加料面 积，以利于空气的排 出；
预成型胚充分干燥，避免 树脂中的气泡。
裂纹
树脂细微开裂，可 从表面伸向内部 甚至贯穿整个零 件。
咼不饱和度的树脂固化 快，放热温度咼。在刚性 树脂中固化收缩和热膨 胀，即便在玻璃纤维均匀 填充区域也会引起裂纹。
1降低引发剂浓度：稍微 延长固化时间，以降低放 热温度。
5、 模具表面太粗糙
1、 增加模具温度；
2、 延长固化时间；
3、 使用前料卷要始 终保持密封；
4、 头几模使用外脱 模剂；
5、 表面抛光。
已固化的制品难以 脱模，在某些部位材 料粘在模具上，同时 制品表面出现微孔 和伤痕
加料面积过大，空气 未能排出，而空气阻 碍固化。
减小加料面积，在大 料块顶部加小料块间由于 存在过大的应力导 致。
1、 减小加料面积， 以便个层的纤维之 间更好的交织。
2、 降低成型温度。
表面多孔
如果表面上这些小 孔是大量的，那么制 品脱模困难
1加料面积太大， 表面空气因流程太 短而无法排出。
2、 剪切边太大； 有干纤维存在，树脂 糊起始粘度咼；
3、 玻纤未能充分浸 渍；
1、 减小加料面积， 在大料快顶部加小 料块；
2、 维修剪切边； 降低树脂糊起始粘 度；
3、 增加浸渍区工作 辊，更换玻璃纤维；
4、 在零件上有预胶 凝区；
5、SMC料发干；
6、SMC料发软；
7、 压力不足；
8、SMC中ZnSt用量
过大。
4、 降低模具温度， 在树脂糊中加抑制 剂；
模具磨损
在已固化制品表面 上有暗黑斑点
模具磨损
模具镀烙
翘曲
制品稍有翘曲
1、 由于在硬化和冷 却过程中的收缩产 生翘曲；
2、 一半模具比另一 半模具热的多。
1、 制品在夹具中冷 却。加LPA或LSA。
2、 减小模具温差。
制品严重翘曲
由于特别长的流程 引起玻璃纤维取向， 产生翘曲。
增加加料面积，缩短 流程。在配方中加入