橡胶制品常见缺陷及解决方法一、表皮气泡现象
NO 原因分析解决方法
1 硫化不充分，导致制品
表面有气泡，割开其内
部呈蜂窝海绵状
①延长硫化时间，提高硫化温度
②保证硫化有足够的压力
③调整配方，提高硫化速度
2 橡胶-金属粘接不良引
起粘结部位残留气体，
橡胶层较薄且面积较大
的橡胶和金属之间会出
现气泡
①按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决
3 有气体裹入胶料，气体
不易排除，随胶料一起
硫化，从而在制品表面
出现气泡
①增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空
②提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶
③入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢
料槽等
④改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料
⑤改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔
4 胶料配方中有易挥发物①调节适当的硫化条件，温度不宜太高
②使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以
进行干燥
③减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂
二、橡胶表面发粘
No 原因分析解决方法
1 模具型腔局部滞留气体，
从而影响传热和胶料受
①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空
状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体
热硫化②增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或
溢胶槽
2 模具型腔不对称，有死
角，传热不均匀导致硫化
不均匀
①调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料
②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度
3 胶料压出或压延夹入气
体
①改进压出，延压条件和工艺
橡胶制品常见缺陷及解决方法
三、分层
No 原因分析解决方法
1 胶料表面污染，特别是油
污
①清洁胶料表面或换用干净的胶料
2 喷霜①按表格喷霜所述方法解决
3 相容性差的橡胶混合不
均匀
①在配方设计时选用相容性好的胶种
四、橡胶-金属粘接不良
N
o
原因分析解决方法
1 胶浆选用不对①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂
2 金属件表面处理不良①金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂
质等
3 胶浆涂刷工艺稳定性差，
胶浆太少、漏涂、少涂、
残留溶剂
①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂
②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发
挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败
4 配合不合理，胶料硫化速①改进配方以保证有充足的焦烧时间
度与胶浆硫化速度不一致②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结
部位
③改进硫化条件（温度、时间和压力）
④减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶
表面，从而影响粘结
⑤胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料
5 压力不足①增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力
损失过大
②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与
大气过多沟通以致压力不足
6 胶浆有效成分挥发或固
化
①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度
控制。

②操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长
橡胶制品常见缺陷及解决方法
五、缺胶
No 原因分析解决方法
1 用胶量太少①增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足
2 溢料口太大，以致胶料不
能充满型腔，溢料口位置
不对
①改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量
②合理选择溢料口的位置
3 脱模剂用量太少，以致胶
料在型腔内汇合处不能
合拢
①减少脱模剂的用量
②注意胶料使用前不能沾油污
4 胶料硫化速度太快，以致
未挤满型腔便以硫化
①调整胶料配方，延长焦烧时间
②加大入料口的尺寸或增加入料口数量
5 模具入料口设计不合理，
胶料流不满型腔
①改进模具
6 胶料太硬或流动性不好，
未流满型腔就已硫化，不
能流动
①改善胶料流动性
六、炸边、飞边
No 原因分析解决方法
1 胶料焦烧时间不足，易形
成硫化胶粒和胶屑
①延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长
硫化时间）
②避免使用停放时间太长的胶料
2 胶料过多无法溢出①尽量采用移模注压和传递模压方式
②胶料应准确称量
3 模具污染，胶料不清洁①清洁模具和胶料
4 模具分型面配合不紧密，
设计不合理，溢料口太大
①改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位
等敏感位置
5 胶料传热速度慢，硫化时
胶料内外层升温不一致，
外层胶料已硫化，内层胶
料却受热膨胀，强制溢料
引起缩孔夹层
①改进胶料配方
②改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化
橡胶制品常见缺陷及解决方法
七、撕裂、拉毛
No 原因分析解决方法
1 脱模方式不合理，便脱
模，导致制品被扯断或
拉毛
①改进脱模方式，改进模具结构
②喷脱模剂
2 制品过度硫化，导致橡
胶强度等物理性能下降
①调整硫化条件到正硫化
八、喷霜。