生产车间 2.对于评审合格的封样样件，由生产车间进行保存，
并对封样样件进行电泳处理，保证封样样件的使用
5
寿命。
6
Y
存放在生产车间的样件，由生产车间按相关要求（检
生产车间 查方法、频次等）对保管的样件进行日常的检查、
维护及保养。
5.2 正常生产样件管理流程
5.2.1 外协（外购）件样件管理流程
序号
工作流程
合格零件为依据进行评审；
注：(对有图纸、数模的零件还需与图纸数模
3
对比)。判定为不合格的样件时，采购部要求
N
供应商按要求重新提样。
4
样件保存 5
采购部 技术部 质量部
判定为合格的样件时，填写“合格样件标识 卡”(附图 1)，对样件进行标识；对自制转外 协的样件由技术部工艺员、质量部检验员共 同签字确认；对于工艺变更及正常更换的样 件由质量部检验员及供应商共同签字确认。
零件为依据进行评审；
2 是否合格
(对有图纸、数模的零件还需与图纸数模对 比)。判定为不合格样件时，生产车间需重新 提样。
判定为合格的样件时，填写“合格样件标识
封样
质量部 卡”(附图 1)，对样件进行标识，质量部质量
3
N
员、生产车间质检员签字确认。
4
样件保存
生产车间 生产车间负责对判定合格的样件进行保存。
质量、料厚及焊接件搭接位置、标准件规格
数量等是否与原设计样件一致；
采购部 质量部
2.当工艺变更时，采购部协调质量部及供应 商对样件进行评审。应以模具、夹具终验收 时生产的合格零件及《工装更改通知单》为
依据，确定样件是否按变更要求进行更改；
3.当为正常样件更换时，质量部负责对供应
商提供的样件以模具、夹具终验收时生产的
评审都需顾客、技术部工艺员、质量部、生产车间（零件供应商）共同进行，确认制定新状
态的临时样件，旧样件由工艺员填写“不合格品评审单”，然后按《不合格品管理程序》处
理。
6.2.2 在正常生产中对于自制件及外协（外购）件样件，车间质量人员及质量部外检员根据
样件规定的使用期限或对样件进行检查，当发现样件有变形、锈蚀及其他缺陷时，及时向质
主责部门
流程说明/相关记录文件
技术部
1.负责整理新产品的零件数模、模具夹具图、临时 工艺文件等等相关资料。
生产部 技术部 技术部
1.对于临时样件，生产部协调生产车间安排生产验
证。
2.对于封样样件，生产部协调生产车间准备好达到
交付状态的零件（至少 3 件），并由质量部提供检
测数据。 1.负责组织顾客（包括工艺、质量）、质量部、生 产车间对生产验证的零件进行品质确认，制定一个 在未正式交付前的临时生产样件。（注：每一轮提 样后，工装供应商需对存在的问题进行整改，每次 整改后需确定新的临时样件，原临时样件由工艺员 填写“不合格品评审单”，按《不合格品管理程序》 相关规定处置） 2.在零件达到交付状态时，负责组织顾客（包括工 艺、质量）、质量部、生产车间对生产验证的零件 进行品质确认，以零件设计时的图纸、数模为依据， 对从合格件中挑选出来的零件进行对比鉴定，确定 其形状、孔径大小、孔位、孔数及零件表面质量、 料厚及焊接件搭接位置、标准件规格数量等是否与 原设计样件一致，以及通过上检具测量后零件合格 率必须达到技术协议要求；判断为不合格的样件时， 工装供应商对问题进行整改后，生产车间进行重新 提样。
质量部 供应商
采购部把评审合格的其中一件样件，转发相 应的外协供应商；另一件合格样件由质量部 外检人员保存。（为保证样件的使用周期， 质量部及供应商应对其保存的样件进行电 泳）
样件维护、保养 Y
6
工艺变更、正常样件更换
供应商 质量部
存放在质量部外检人员、供应商处的样件， 由质量外检人员、供应商按相关要求（检查 方法、频次等）对保管的样件进行日常的检 查、维护及保养。
程中的样件应存放于相应的模具内或在指定位置专门放置，小心使用，使用后放回原处，以
保持原样不变；
6.1.2 鉴定合格的外协外购件样件由质量部外检员及供应商各自保留一件，负责保管、保养
和维护，存放于指定位置，使用后需放回原处，以保持原样不变。
6.2 样件的再鉴定及更换
6.2.1 在新产品开发中，对于工装未正式交付前工装供应商每轮整改后的临时样件，每一次
量部提出对样件进行重新评估的要求。质量部组织对样件进行再评估、鉴定，确定其是否还
可使用或需更换，仍可使用的，按正常填写“合格样件标识卡”；需更换的，将重新按 5.2.1
及 5.2.2 的流程选定新的样件，旧样件由样件使用部门填写“不合格品评审单”，然后按《不
合格品管理程序》处理。
6.2.3 由于工艺变更及模具、夹具修改，引起冲压件、焊接件或标准件发生变化时，须按 5.2.1
封样
1.对于临时样件，负责组织填写“临时样件标识卡”
N
对样件进行标识，由顾客、质量部、技术部工艺员、
技术部
零件供应商共同签字确认。 2.对于封样样件，负责组织填写“合格样件标识卡”
对样件进行标识，由顾客、质量部、技术部工艺员、
4
样件保存
零件供应商共同签字确认。
1.临时样件由外协供应商保存。
供应商 2.对于评审合格的封样样件，其中一件由零件供应
1.对于临时样件，负责组织填写“临时样件标识卡”
对样件进行标识，由顾客、质量部、技术部工艺员、
生产车间共同签字确认。
2.对于封样样件，负责组织填写“合格样件标识卡”
对样件进行标识，由顾客、质量部、技术部工艺员、
生产车间共同签字确认。
样件维护、保养
第3页 共9页
样件管理办法
文件编号 版本
1.临时样件由生产车间保存。
第5页 共9页
样件管理办法
文件编号 版本
当发生工艺变更、样件达到规定使用期限以
技术部 质量部
及样件在日常检查中被确认为不合格等情况 时，应转自流程 2 进行相关流程循环重新确 认样件，旧样件由样件使用部门填写“不合
7
格品评审单”，按《不合格品管理程序》进
行处置。
5.2.2 自制件样件管理流程 工作流程
Y
生产车间负责按相关要求（检查方法、频次
样件维护、保养
生产车间 等）对保管在车间的样件进行日常的检查、
维护及保养。
5
工艺变更、样件正常更换
第6页 共9页
样件管理办法
文件编号 版本
当发生工艺变更、样件在日常检查中被评估
为不合格等情况时，应转自流程 1 进行相关 技术部
流程循环重新确认样件，旧样件由样件使用 生产车间
部门填写“不合格品评审单”，按《不合格
6
品管理程序》进行处置。
6 样件的管理
6.1.1 鉴定合格的自制冲压样件由冲压车间负责保管、保养和维护；各焊接车间生产的焊接
样件由各相应的焊接车间负责保管、保养和维护；标准件样件由储运车间负责保管、保养和
维护。封样样件经过适当处理（例如电泳、扫描等）后必须指定位置专门存放，其它生产过
供应商按要求提样；
组织评审
是否合格
第4页 共9页
样件管理办法
文件编号 版本
1.当自制件转外协，采购部组织技术部（冲
压工艺员、焊接工艺员）、质量部相关检验
员对样件进行评审。应以模具、夹具终验收
时生产的合格零件为依据，对从合格外协(外
购)件中挑选出来的零件进行对比鉴定，确定
其形状、孔径大小、孔位、孔数及零件表面
提样前准备 1
主责部门
流程说明/相关记录文件
采购部
针对自制件转外协件： 1.质量部提供产品过往不良记录及原自制样 件（经技术部质量部评审后）至采购部； 2.技术部提供产品数模、模具图、夹具图、 三大文件等等相关资料至采购部；
1.当自制件转外协、工艺变更提样由采购部
2
供应商提样
采购部 组织供应商按要求提样； 质量部 2.当正常样件更换需提样时由质量部科组织
样件维护、保养
质量部
商保存，另一件由质量部外检人员保存；质量部及 零件供应商需对封样样件进行电泳处理，保证封样
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样件的使用寿命。
第2页 共9页
样件管理办法
文件编号 版本
6
Y
5.1.2 自制件样件管理
序号
工作流程
提样前准备 1
车间提样
2 组织评审
是否合格 3
封样 N
4
样件保存
供应商 质量部
存放在质量部外检人员、供应商处的样件，由质量 外检人员、供应商按相关要求（检查方法、频次等） 对保管的样件进行日常的检查、维护及保养。
及 5.2.2 的流程及相关技术文件重新选定样件并对原样件作出处置意见。对于模夹具修改前
所定的样件，若经检验无质量缺陷（包括经返修后达到质量要求的），零件则按对应《工装
更改通知单》中所明确的新旧件过渡意见执行；零件若无法进行返修，则按《不合格品管理
程序》的“不合格品处置”进行处理；由于外协冲压件样件为电泳件，为减少浪费，工装更
改后，经工艺员评审认可后，可以通过在样件对应更改部位注明更改内容、要求及日期进行
第7页 共9页
样件管理办法
文件编号 版本
标识。 6.2.4 以上对样件的再评估或更换（包含正常到期更换），以及外协电泳样件增加更改标识 等变更均需记录在“样件鉴定记录表”及“样件台帐”中，保证零件状态可追溯性。 6.3 质量部应定期组织人员对所有样件的管理进行监督、抽查。
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样件管理办法
文件编号 版本
5 流程
5.1 新产品开发样件管理流程
5.1.1 外协（外购）件样件管理流程
序号
工作流程
主责部门
流程说明/相关记录文件