第一章仓库管理1 、物料的基本知识：　1.1 、物料的分类： 1.1.1 、依物理化学性质来分：如五金、塑胶、线材、电子元件等。

1.1.2 、依形态来分：原料、部品、半成品、成品。

1.1.3 、依重要性来分：主料、辅料（如包装材料）。

1.1.4 、依危害性来分：如化学品仓等。

注 1 ：物料的分类各种各样，依工厂的规模、行业特点、仓库的规划不同而有所不同：如有些电子厂还会分防静电物料仓等。

注 2 ：仓库的分类基本上依据物料而定如：原料仓、半成品仓、成品仓等。

故在下面就不再对仓库的分类进行特别的阐述了。

1.2 、物料的承认程序：　1.2.1 、承认之范围：新产品、供应商变更、产品特性 ( 如结构、性能等 ) 的变更、客户或市场的需要等。

　1.2.2 、承认之程序：新供应商评估（采购、工程、生产技术、品管等部门参加） ------ 建立合格供应商名录（采购） ------- 提供生产基本技术资料（如图纸、样品等）给供应商（采购） ------- 送样（若需开模的话则双方应谈好条件在开模，然后试模，完了才送样） ------ 产品特性的测定 ------- 部分产品试装 / 试做 ------- 起草书面承认资料如承认书。

　注：有的工厂在承认新产品的过程中会连同品质标准、潜在失败模式等一并进行确认。

2 、仓库的管理：　2.1 、仓库的基本规划（硬件）：　2.1.1 、仓库的定置（地里位置）： 2.1.1.1 、对外：考虑远离易爆易燃高温等场所。

2.1.1.2 、对内：一是要考虑方便物料的进出如一般的仓库要分进出口，且不能在同一面；（物流的方向相反或交叉操作会很不方便，且容易出错。

）二是要考虑将同类仓库尽量放置在一起；辅助材料、边角废料、不良材料等最好单独规划仓库或区域放置，因为废包装物和空箱及使用物料在同一场所堆放等都会使仓储效率不高　2.1.2 、仓库的面积： 2.1.2.1 、要考虑行业的特点、基本存量、堆放方式、搬运行走的便捷性、以及未来发展的需要。

　2.1.3 、仓库的安全：2.1.3.1 、设施：必备的消防装置、防暴灯、以及防化学品泄漏等装置。

2.1.3.2 、教育：安全隐患意识的宣导、必要的火灾演习、组织紧急事故处理小组等。

2.1.3.3 、常见的安全隐患：不安全的环境（如油料、气体钢瓶要远离烟火、要通风等。

）、不安全的动作（如化学品未按其要求搬运等）、不正确的堆积方式（如袋装物料最高不能超过十曾，底部四层，每两层换一次方向交错叠放，第五层起，每层之堆叠方向都应该交错，而且要成跺状向内缩进。

）、超量堆放、防护不当等。

　2.1.4 、特殊仓库： 要考虑到一些特殊仓库的条件如：电子行业的防静电仓、化学品行业的化学品仓、五金行业易氧化品的温湿度的控制等。

　2.1.5 、搬运工具：　确定常使用之必备的搬运工具如：叉车、手推车、还是全自动等。

2.2 、仓库的 5S 管理（软件）：　2.2.1 、区域的规划： 2.2.1.1 、仓库的区域分布图。

2.1.1.2 、以材料类别来区分个区域并标以代号。

2.1.1.3 、各区的大小依其容量而定，方便材料的进出。

2.1.1.4 、要考虑到经常使用之物料（以及笨重难以搬动之物料等应放在货架的下面或仓库靠近出口处）、物料的先进先出等。

　2.2.2 、存储方式的规划： 2.2.2.1 、堆放：依产品的特性以及数量等来确定。

如：存量高的要尽量使用货架、耐压性差的要注意被压伤、易爆易燃物品的存放、重的东西应放在货架的下面且靠近仓库出口，轻的东西恰好相反等。

2.2.2.2 、包装：尽量采用标准包装。

如：桶装、合装、柜装、箱装等。

若能采用同一种那就最好了。

2.2.2.3 、目标：做到过目点数、检点方便、成行成列、整齐易取。

　2.2.3 、标识的管理：2.2.3.1 、目的：易于识别、易于管理。

如：不同批次的物料、先进先出、保质期、化学品、防静电、温湿度等。

2.2.3.2 、分类：物料的种类、品质状态、作业方法等。

2.2.3.3 、方式：颜色管理（如：将月份用不同的颜色来区分）、看板管理（仓库规划图纸、库存状态、评比状态等）、形态管理（如：三角形表示保质期为三个月）、张贴方式（如统一贴在箱子的有上角）。

2.2.3.4 、内容：标识的内容依工厂的行业特点不同而有所不同（如：食品行业强调出厂日期与保质期、化学品重视防护）但有三个主要的内容是都要的：物料的种类、数量、生产厂商。

　2.2.4 、人的管理： 2.2.4.1 、划定各人负责之区域。

2.2.4.2 、将各人之工作执掌、工作重点、注意事项悬挂在其所负责之区域。

2.2.4.3 、定期清理与仓库无关或是不用（时间期限）的东西。

2.2.4.4 、仓库人员的定期培训，不断提升其素质。

2.3 、仓库物料的管理（软件）：　2.3.1 、点收： 2.3.1.1 、作用：对物料的种类和数量作初步的确认。

2.3.1.2 、依据：进料－采购排程明细等；入库－入库单；出库－材料出库常用单据有生产计划、备料单、传票等，成品出库常有出货排程（传票）等。

2.3.1.3 、影响因数：人（如：是否具备应有的素质）、方法（如：采用什么方法）、工具（如：采用什么工具以及工具的准确性）、对象（对象所处的状态）。

2.3.1.4 、方式：全点、抽点、还是两者综合。

（依物品的特点、包装、以往的表现而定。

） 2.3.1.5 、流程：来料 ---- 准备核对依据及点收方式 ---- 进行核对。

2.3.1.6 、整理资料：如交期管理（哪些经常交货提前和置后）、数量管理（哪些经常超量或短缺）、还有其它部门之间的沟通（必要时知会资材、制造、报关等）。

2.3.1.7 、差异：差异的处理分直接报关进口、待转报关进口（转厂）、国内采购。

仓库管理标准化操作手册1. 收货流程1.1. 正常产品收货1.1.1 货物到达后，收货人员根据司机的随货箱单清点收货。

1.1.2 收货人员应与司机共同掐铅封，打开车门检查货品状况，如货物有严重受损状况，需马上通知客户等候处理，必要时拍照留下凭证。

如货物状况完好，开始卸货工作。

1.1.3 卸货时，收货人员必须严格监督货物的装卸状况（小心装卸），确认产品的数量，包装及保质期与箱单严格相符。

任何破损，短缺必须在收货单上严格注明，并保留一份由司机签字确认的文件，如事故记录单，运输质量跟踪表等。

破损，短缺的情况须进行拍照，并及时上报经理，主管或库存控制人员，以便及时通知客户。

1.1.4 卸货时如遇到恶劣天气（下雨，雪，冰雹等），必须采取各种办法确保产品不会受损。

卸货人员须监督产品在码放到托盘上时全部向上，不可倒置，每拍码放的数量严格按照产品码放示意图。

（产品码放按照托盘的尺寸及货位标准设计）。

1.1.5 收货人员签收送货箱单，并填写相关所需单据，将有关的收货资料产品名称、数量、生产日期（保质期或批号）、货物状态等交定单处理人员。

1.1.6 定单处理人员接单后必须在当天完成将相关资料通知客户并录入系统。

1.1.7 破损产品须与正常产品分开单独存放，等候处理办法。

并存入相关记录1.2 退货或换残产品收货1.2.1 各种退货及换残产品入库都须有相应单据，如运输公司不能提供相应单据，仓库人员有权拒收货物。

1.2.2 退货产品有良品及不良品的区别，如良品退货，货物必须保持完好状态，否则仓库拒绝收货；不良品收货则必须与相应单据相符，并且有配套的纸箱，配件齐全。

1.2.3 换残产品则须与通知单上的型号、机号相符，否则仓库拒绝收货。

1.2.4 收货人员依据单据验收货物后，将不同状态的货物分开单独存放，将退货或换残单据及收货入库单，记录产品名称、数量、状态等交定单处理人员。

1.2.5 定单处理人员依据单据录入系统。

2. 发货流程2.1. 定单处理程序2.1.1 所有的出库必须有客户授权的单据（授权签字，印章）作为发货依据。

2.1.2 接到客户订单或出库通知时，定单处理人员进行单据审核（检查单据的正确性，是否有充足的库存），审核完毕后，通知运输部门安排车辆。

2.1.3 定单处理人员依据不同的单据处理办法录入系统，制作送货单及依据货品或客户要求制作拣货单。

2.1.4 将拣货单交仓管员备货。

2.2. 备货程序2.2.1 备货人员严格依据备货单拣货，如发现备货单上或货物数量有任何差异，必须及时通知库存控制人员，主管，经理，并在备货单上清楚注明问题情况，以便及时解决。

2.2.2 货物按总备货单备完后，根据要求按车辆顺序进行二次分拣，根据装车顺序按单排列。

2.2.3 每单备货必须注明送货地点，单号，以便发货。

各票备货之间需留出足够的操作空间。

2.2.4 备货分拣完毕后，将拣货单交还定单做拣货单确认，并通知运输部。

2.3. 发货程序2.3.1 发货人员依据发货单核对备货数量，依据派车单核对提货车辆，并检查承运车辆的状况后方可将货物装车。

2.3.2 发货人员按照派车单顺序将每单货品依次出库，并与司机共同核对出库产品型号、数量、状态等。

2.3.3 装车后，司机应在出库单上写明车号、姓名，同时发货人员签字。

发货人员将完整的出库单交接单人员进行出库确认。

3. 库存管理3.1. 货品存放3.1.1 入库产品需贴好标签后入位，货物的存放不能超过产品的堆码层数极限。

3.1.2 所有货物不可以直接放置在地面上，必须按照货位标准整齐的码放在托盘上。

开箱货物应及时封箱，并粘贴提示说明。

货物必须保持清洁，长期存放的货物须定期打扫尘土，货物上不许放置任何与货物无关的物品，如废纸，胶带。

3.1.3 破损及不良品单独放置在搁置区，并保持清洁的状态，准确的记录。

3.1.4 托盘放置须整齐有序。

上货架的货物要保证其安全性。

3.1.5 货架上不允许有空托盘，空托盘须整齐放置在托盘区。

3.1.6 出入库产生的半拍产品应放置在补货区（一层）。

半拍产品码放应整齐有序，不可以梯形码放。

3. ２盘点流程3.2.1 所有的货物每个月必须大盘一次。

3.2.2 针对每天出库的产品进行盘点，并对其他产品的一部分进行循环盘点，以保证货物数量的准确性。

3.2.3 盲盘：针对每次盘点，接单人员打印盘点表，不包括产品数量，交给盘点人员。

至少两名盘点人员进行盘点，将盘点数量填写在空白处，盘点后由二人共同签字确认数量。

将盘点表交于报表人员，报表人员将盘点数量输入盘点表，进行数量的匹配，如有数量的差异，需重新打印差异单，进行二次盘点，二次盘点后无差异存档。

如有差异，需进行核查，如发现有收发货错误的，需及时联系客户，是否能挽回损失，无法挽回的损失，按照事故处理程序办理。

4 ．仓库日常管理仓库日常运作审计表检查内容1 、库区和库内地面是否无淤泥、尘土、杂物等？2 、装卸作业工具（如叉车、小拖车等）在不用时，停放在指定区域。