苯胺问题分析1、氢气柜进口缓冲罐水击事故（1）事故过程：2008年11月，苯胺开车时，氯碱部氢气进入气柜后，气柜的进口缓冲罐发出很大的液体撞击声，伴随着进口氢气管道的管架剧烈晃动，然后紧急通知氯碱停氢气。

（2）原因分析：在氯碱部的氢气进入气柜后，苯胺装置安排氢气缓冲罐加水，氯碱部的压力为0.07MPa氢气撞击缓冲罐内部的水造成管架剧烈晃动。

氢气柜进口和出口的缓冲罐的作用：一是在停车时加水形成水封，防止氢气因阀门不严而产生氢气泄漏。

二是可以排出氢气中夹带的水。

（3）预防措施：气柜进出氢气前要排出缓冲罐中的水。

2、苯胺焦油喷溅事故（1）事故过程：2009年2月，苯胺装置在装焦油时，焦油喷溅在操作人员身上，地面喷溅大量焦油。

（2）原因分析：操作人员在装焦油时，残液釜下部出料管道和橡胶管堵塞，无法排出，操作人员用吹扫蒸汽吹除管道内部的焦油，橡胶管内部的焦油喷溅，导致焦油喷溅在操作人员身上。

（3）预防措施：蒸焦油：1、每5天包装一次焦油，包装前蒸馏焦油控制最高温度小于120度，且残液冷凝器下料较小时，停止蒸焦油，准备包装。

包装时间为逢5、逢0日期的白班（特殊情况除外），焦油托运时间为当日中班。

2、每当残液釜液位达到60－80％时（非包装焦油时），开启残液釜加热蒸汽，控制最高温度小于110度，不宜把残液蒸得太干。

包焦油：1、残液釜停止蒸馏后，破真空立即包焦油。

2、将准备好的焦油桶摆放整齐，打开焦油桶大盖及小盖，大盖进焦油，小盖作为出气孔，包装焦油时定期检查焦油桶内数量，防止焦油溢出，当焦油离桶顶10CM左右时，关闭装焦油阀门。

3、当焦油无法排出时，一是更换橡胶管，二是采取以下措施：打开残液釜根阀，关闭排焦油阀门，微开蒸汽阀，把管道内的焦油反吹到残液釜内，管道疏通后，再按正常程序包装焦油。

4、当焦油全部放完后，用蒸汽吹除干净放料管道内的焦油，焦油桶摆放整齐并加盖。

5、如有意外情况滴落在地面上的焦油，及时用盐酸清洗地面。

6、包装焦油时，应佩戴手套和面罩等防护用品。

7、包焦油时，应根据液位计算或用蒸汽反冲验证焦油是否全部排净，确保残液釜内无剩余残液，包完焦油后，关闭残液釜根阀。

3、硝基苯废酸换热器泄漏事故（1）事故过程：2009年2月23日，调度发现循环水池内泡沫多，随检测PH值为2左右，显示强酸性，有大量酸进入循环水系统。

（2）原因分析：经详查，发现停循环水后，硝基苯废酸高位槽液位下降20％左右，初步分析废酸有高位槽进入废酸换热器，然后由废酸换热器循环水进水阀门倒流至循环水池，造成循环水呈酸性。

然后循环水大量排污置换，用碱液中和，防止了设备大面积腐蚀。

（3）预防措施：一是检修时对硫酸换热器彻底检查。

二是加强对循环水PH 值的定期检测。

4、新氢压缩机突然停（1）事故过程：2009年2月，苯胺内操发现苯胺装置新氢压缩机停，随后发现硝基苯加料泵、循环水泵等传动设备停，然后按紧急停车处理。

（2）原因分析：经检查发现：苯胺配电室一开关烧坏，导致部分传动设备断电。

（3）预防措施：加强内操、外操人员对事故预案的培训，强化效果，确保事故状态下安全停车。

5、软水低压泵进口阀门打不开（1）事故过程：2009年1月，硝基苯装置软水低压泵机封坏，准备切换至备用泵运行，在切换过程中，备用泵进口阀门打不开，导致硝化水洗岗位无水运行一段时间。

（2）原因分析：由于软水低压泵进口阀门长时间没有开关，阀门开启不灵活。

（3）预防措施：严格执行传动设备定期切换的规定。

6、硫酸泵进口管道冻结事故（1）事故过程：2009年1月，硝基苯装置没有硫酸使用，导致硝化停车。

（2）原因分析：浓缩岗位硫酸罐液位到达约5％左右时，岗位操作人员切换另一储罐，由于另一储罐出口阀门和管道冻结，无法正常使用，导致硝化无硫酸使用被迫停车。

（3）预防措施：一是严格执行《苯胺部储罐液位规定》；二是加强管道的防冻保温工作。

7、硝基苯初馏塔循环管堵塞事故（1）事故过程：2009年2月，硝基苯初馏塔在开车过程中，全部打开再沸器加热蒸汽，而塔釜温度没有明显上升，初步确认是再沸器循环管堵塞。

（2）原因分析：停车降温后，把初馏塔内部的物料全部采到精馏塔中，然后加水煮塔，把废水放到水洗缓冲罐中后，拆循环管冲洗，发现有大量类似铁锈的物质，可能堵塞了循环管。

（3）预防措施：一是严格控制中和锅出口PH值在8－10之间；二是每隔三个月左右煮塔一次；三是发现蒸汽开度较大而塔釜温度难以上升的情况立即停车煮塔处理。

8、不锈钢设备腐蚀（1）事故过程：2008年，硝基苯、浓缩在试漏及水联动过程中，不锈钢设备大面积腐蚀。

（2）原因分析：硝基苯、浓缩在试漏及水联动过程中，使用的一次水含氯根严重超标，导致不锈钢设备腐蚀。

（3）预防措施：严格控制循环水浓缩倍数，控制氯根含量小于500m g∕L。

9、萃取锅内废酸倒吸至原苯管道事故（1）事故过程：2008年11月，硝化在停车检修期间，值长发现原苯加料调节阀附近的管道腐蚀漏酸。

（2）原因分析：硝化停车后，停原苯加料泵及管道伴热，管道内的物料温度降低，体积变小，由于原苯进硝化锅是插底管，停车后没有及时关闭调节阀及阀门导致废酸倒吸到原苯管道中，发生腐蚀。

（3）预防措施：停车后立即关闭调节阀及手动阀门，防止发生倒吸事故。

10、流化床分布板堵塞（1）事故过程：2008年11月，在使用旧催化剂开车过程中，流化床投料负荷低，硝基苯投料一般高于 1.5m3∕h，还原终点超标；流化床分布板压差大，同时分布板壁温接近270度。

（2）原因分析：催化剂再生后，检修分布板时发现，在流化床进气管中有大量铁锈和少量催化剂，分布板大部分风帽的间隙堵塞，原因一是还原系统安装完成后长时间没有使用，系统内的铁锈堵塞了分布板；二是流化床在试压过程中，由于在氢气捕集器中通入空气，造成空气从流化床顶部通过分布板进入流化床底部，部分催化剂从分布板上落下来。

（3）预防措施：一是检修分布板时，开启压缩机吹除系统内的铁锈；二是流化床试压时，从流化床底部进气试漏。

11、硝基苯初馏塔破真空事故（1）事故过程：2009年2月21日白班，岗位人员在放苯水分离器下部物料时，造成初馏塔全部破真空，精馏塔真空也下降至约－0.085MPa。

（2）原因分析：由于苯水分离器下部没有正常出料，值长和班长利用苯水分离器下部的放净阀门，把下部的硝基苯放到水洗缓冲罐中，由于责任心太差，没有计算放出物料的数量，也没有停初馏，关闭初馏下料阀门，导致放料时间太长，液位低于初馏塔下料液封，导致初馏塔真空全部被破，虽没有发生爆炸，但是存在严重的安全隐患。

（3）预防措施：一是苯水分离器放料时，装置长紧盯现场；二是停初馏，关闭处理下料阀门；三是放料以后，立即用水加满苯水分离器后方可打开初馏下料阀门。

12、硝基苯苯水分离器出料不畅（1）事故过程：硝基苯苯水分离器下部出料不畅，物料全部从上部进入苯水二分。

（2）原因分析：由于初馏塔塔顶温度没有严格控制在80度以下，造成有硝基苯从塔顶蒸出，进入苯水分离器，硝基苯和苯互溶，分离高度变化，从而造成苯水分离器下部不出料。

（3）预防措施：严格控制硝基苯初馏塔塔顶温度。

13、硝基苯三酸冷却器堵塞（1）事故过程：2009年3月1日，废酸加料量降至1.2m3∕h，硝化各项指标异常，特别是二硝偏高，停硝化处理。

（2）原因分析：停车后，拆开三酸冷却器，发现三酸冷却器内部的波纹填料几乎全部被酸泥堵塞，用热水清洗后，流量正常，硝化指标正常。

（3）预防措施：每隔三个月左右检修三酸冷却器一次。

14、硝基苯初馏塔、精馏塔真空突降（1）事故过程：2009年3月1日，硝基苯初馏塔真空在五分钟内降至－0.06MPa，塔釜温度降至100度以下，紧急停进料，停加热蒸汽。

（2）原因分析：由于硝基苯粗品罐中有大量水，泵抽至水层后，在初馏塔内大量蒸发，造成塔釜温度大幅下降，真空也急剧下降。

（3）预防措施：及时观察各项主要指标，发现温度及真空下降，立即停车处理。

15、废水岗位硫酸泵出口管道泄漏，硫酸喷溅事故（1）事故过程：2009年2月，废水岗位在启动硫酸泵时，管道泄漏，少量硫酸喷溅出来。

（2）原因分析：硫酸泵出口管道采用PVC材质，管道泄漏，硫酸喷溅。

（3）预防措施：一是把介质为硫酸的管道全部改成碳钢材质；二是在开启硫酸泵时，要穿戴防护用品。

16、硝基苯硝酸泵备机不备事故（1）事故过程：2008年11月，硝酸泵缓冲片坏，硝化无硝酸停车。

（2）原因分析：由于备用泵没有及时检修，导致硝化停车。

（3）预防措施：备机及时检修，防止备机不备，导致停车事故。

17、硝酸调节阀无气源，硝化停车（1）事故过程：2009年3月3日10点，硝酸调节阀无流量，硫酸泵连锁停，硝化停车。

（2）原因分析：经仪表人员检查确认，硝酸无流量是因为仪表风中含水，仪表气源管线冻结，导致硝酸调节阀气源压力低，调节阀关闭造成硝酸无流量。

经检查仪表风缓冲罐下部排污，辅助装置空压机出口缓冲罐长时间没有排污，造成有大量水积存在缓冲罐中，导致仪表风管线冻结。

（3）预防措施：辅助装置和苯胺装置加强巡检，每班对缓冲罐排污一次。

18、苯胺成品颜色变黄（1）事故过程：2009年3月10日和3月11日，苯胺成品罐ab分析合格，但是放置时间长后，苯胺成品颜色变黄，且色谱最后有两个高沸物杂质峰。

（2）原因分析：经查DCS记录：3月9日和3月10日精馏塔釜温度较高，最高达145度，并且长时间维持在120度左右，精馏投料在3.0m3∕h，时，精馏塔釜温度约在100度，经查明：调节阀tv-5225电动信号与气动阀之间的小螺栓松动，从而使电动信号给出后气动阀先开到信号位后再自行关闭，造成精馏塔顶分淋器无冷却水供应，少量高沸物从塔顶进入成品中，导致苯胺放置时间长容易变黄。

（3）预防措施：要加强巡检，定期观察各调节阀的实际开度是否与显示开度相符。

19、浓缩岗位成品酸罐酸溢流（1）事故过程：2009年2月，浓缩岗位的硫酸从成品酸罐上部放空管出流出，PP罐顶板开焊。

（2）原因分析：因为突然停电，蒸发器和玻璃换热器的硫酸流到成品酸罐中，由于成品酸罐容积太小，大量酸进入成品酸罐后从顶部放空管中流出，由于放空管管径为DN25，此时PP罐承受了较大压力而导致顶板开焊。

（3）预防措施：制作一台大容积不锈钢成品酸罐。

20、萃取锅酸苯从检查孔溢流出（1）事故过程：从4月2日9：00开始，在原苯投料量不变的情况下，酸性苯罐液位一直下降，至4月3日8：00，酸性苯罐液位由4月2日9：00的56％下降至8％，萃取锅温度从4月2日9：00一直开始升高，至4月3日2点时，温度由约34度升高至42度。

2009年4月3日5点，酸性苯从萃取锅检查孔中溢流出。

（2）原因分析：一是流量计突然变得不准确，导致酸性苯罐液位一直下降，从原苯罐液位可以计算出来，而操作人员没有发现流量计不准确。