4.测量方法
（3）角度尺寸测量
• ③ 车门玻璃内倾角、风窗玻璃倾角及后窗玻璃倾角等 汽车在整备质量状态下，借助平板和铅锤，用角度尺 直接测量。
• ④ 货厢尺寸及内部尺寸 货厢尺寸可用钢卷尺直接测
量；内部尺寸的测量多数涉及到R点，最好使用三维 H点人体模型和三维坐标测量仪测量。若没有这两种
设备，则只能测量出一部分参数。
• ③ 前大灯、尾灯中心高度：汽车处于整备质量，最大 总质量状态下，分别用高度尺直接测量。
• ④ 前、后轮胎静力半径：在汽车满载状态下，使用高 度尺对准轴头油泥圆圈中心测量其至地面的距离，分 别得到前、后轮胎的静力半径。
• ⑤ 最小离地间隙：在汽车最大总质量状态下，用离地 间隙仪测量。
4.测量方法
线的中点上。
4.1.1 基本概念及尺寸编码
3.R点和H点
▫ 理论上，座椅的实际H点应与R点为一点。
▫ 由于制造、测量的误差影响，这两个点的位置往往 都出现偏差。
▫ 当测量的结果是座椅的实际H点处于以R点为对角
线交点，水平边长30mm，铅垂边长20mm，在座椅 纵向中心平面上的矩形内，则合格。
4.1.1 基本概念及尺寸编码
第4章 汽车主要参数测量
4.1 汽车几何参数测量 4.2 汽车质量参数测量
4.1 汽车几何参数测量
• 测量目的：
① 检验新试制或现生产汽车的结构是否符合设计要 求，从中发现设计、制造及装配中的问题。
② 测定未知参数的样车尺寸，为汽车设计师提供参 考数据。
③ 对进行可靠性、耐久性试验的汽车进行主要尺寸 参数的测定，评价其尺寸参数在试验过程中保持 原技术状态的能力，为进一步提高汽车的可靠性 和耐久性提供依据。
量驾驶员座椅靠背到后舱门内表面距离。
4.测量方法
厂定最大总质量是汽车制造厂根据该汽车的使用条 件，考虑制造材料的刚度、强度等多方面因素核定 出的质量。
GB/T 12534-1990中对各种车型的乘员质量、行李质 量及代替重物的分布等都做了明确规定。
3.测量步骤
① 清洗车辆，去除油污、泥土等。 ② 将各车轮分别支起并离开地面，在各车轮轴头处粘上一
2.测量前的准备工作
（1）将汽车调整到符合技术条件的状态
▫ 检查汽车各总成、零部件、备用轮胎及随车工具等 是否齐全，是否装配在规定的位置
▫ 燃油、润滑油及冷却液等是否加注足量
2.测量前的准备工作
（1）将汽车调整到符合技术条件的状态
▫ 座椅、各种操纵踏板的行程及前轮定位等； ▫ 后视镜等汽车外部可动的附件或附属装置所处的状
层油泥，而后依次在车轮轴头处地面上放置划针，旋转 车轮，使划针在轴头油泥表面上划出一尽量小的圆圈， 每两侧车轮上圆圈的圆心连线即为该车轴中心线。 ③ 落下汽车，并将其开上测量平台，而后用钢卷尺分别测 量两侧转向轮至参照点的距离，转动转向盘使两个距离 相等，此时汽车便以直线行驶状态停放在测量平台上。 再分别于汽车的前部和后部下压汽车，使之摇晃数次， 以消除悬架内部阻尼对车身位置的影响。
4.测量方法
（4）装货容积测算
② 旅行车容积V2
V 2 W 1 H 1 L 2 1 （ 9 0 m 3 ）
▫ W1为后箱肩部空间，测量内饰表面之间的最小距离，在通过 后R点的X平面内并在该点之上不小于254mm处测量；H1为货 箱高，在Y基准面和过后轴中心线的X平面上测量货箱底板上 表面到上盖内表面的距离；L2为前排座椅肩高处装货长，在 Y基准平面内，从肩高部位，水平测量从前排座靠背顶端后
距离，即货厢底板离地高度。
4.测量方法
（3）角度尺寸测量
• ① 接近角、离去角及纵向通过角：当汽车处于整备质 量和最大总质量状态下，分别用辅助平板和角度尺直 接测量这三个角度。
接近角
纵
向
离去角
通
过
角
4.测量方法
（3）角度尺寸测量
• ② 驾驶室翻转角：汽车在整备质量状态下，用角度尺 直接测量驾驶室从原始位置翻转到极限位置时的角度。 还可以采用下述方法测量，自制画有角度刻度的纸板， 在角度顶点挂一铅锤，使铅锤线原始位置与0°刻度 线对齐，并将铅锤线粘贴在驾驶室外部，然后将驾驶 室前翻至极限位置，则铅锤线所对纸板角度即为驾驶 室翻转角。
▫ 轮胎气压是汽车尺寸测定中极为重要的条件，它 主要影响铅垂方向的汽车尺寸，对其应严格检查。
▫ 要求轮胎气压必须符合技术条件的规定，气压误 差不允许超过±10kPa。
2.测量前的准备工作
（2）将汽车载荷装载到规定的状态
① 整备质量状态：指汽车处于装备齐全，燃油、润 滑油及冷却水等加注足量，无载荷、无乘员时的 状态。
态是否正常，其中收音机天线应处于回收状态； ▫ 货箱栏板是否处于关闭状态； ▫ 车门、发动机罩、行李舱盖及通风孔盖等是否处于
全关闭状态； ▫ 汽车牌照架是否处于正常位置； ▫ 内饰件及车内附属设备是否符合本车型规定的标准。
2.测量前的准备工作
（1）将汽车调整到符合技术条件的状态
➢严格检查轮胎气压。
的轮距。
4.测量方法
（1）水平尺寸测量
• ③ 汽车前、后最外点的投影、用以测量汽车总长，并 与①的投影点相结合，测量汽车的前悬、后悬。
• ④ 汽车左、右侧最外点投影，用以测量汽车宽度。 • ⑤ 前、后车门开启时最外点投影，用以测量前、后车
门开启时的最大宽度。 • ⑥ 对开式尾部车门开启时两车门最外点投影，用以测
4.测量方法
（1）水平尺寸测量
• ⑩ 前翻转式驾驶室未翻转时前保险杠最前端投影及驾 驶室翻转最大位置对其前端的投影，用以测量分别过
这两个投影且垂直于Y基准平面两个铅垂面之间的距
离，即驾驶室翻转时前保险杆到驾驶室的距离。
• 以上①～⑩项尺寸测量均在整备质量状态下进行。
4.测量方法
（2）高度尺寸测量
4.测量方法
（4）装货容积测算
• ① 行李舱有效容积V1 • B、与客厢相通的行李舱的体积测量
▫ 对制造厂为获得最大装载体积而采取的专门设施应采用分别测量的 方法，即对处于正常乘坐位置的后座椅和靠背，体积测量的上限是
驾驶员座椅的R点上方400mm处的水平平面；对折叠或可卸的后座
椅和靠背，体积测量的前限是紧靠行李舱的座椅靠背的垂直平面。 行李舱内部装备按制造厂的设计布置。以最多数量的“单位模”填 满行李舱，填入行李舱中的“单位模”的体积总和，即为行李舱的 体积。
4.测量方法
（4）装货容积测算
① 行李舱有效容积V1 • A、与客厢不相通的封闭式行李舱的体积测量
▫ 行李舱的内部装备（备轮、千斤顶等）应根据制造厂的设计 布置。以最多数量的“单位模”（具有最大半径为10mm的 圆棱，体积为8dm3，长（400±4）mm，宽（200±2）mm， 高（100±l）mm的矩形平行六面体）填满行李舱，“单位模” 的堆叠应不影响行李舱的开启。填入行李舱中的“单位模” 的体积总和，即为行李舱的体积。
面到关闭后尾板或门的内表面最小距离。
4.测量方法
（4）装货容积测算
③ 后开舱门客车容积V3
V 3L 1 2L 2 W 1 H 2 1 （ 9 0m 3 ）
▫ L1为装货长，在Y基准平面和过驾驶员座椅靠背顶面的Z平面 交线上，测量过驾驶员座椅靠背背面X平面到后舱门内侧的 水平距离；L2为装货长，在Y基准平面内，在货箱底板上测
▫ 可借助于高度尺、离地间隙仪、钢卷尺及铅锤等进行直接或 间接测量。
• ① 汽车总高：使用测量架或用平板抵靠在汽车最高固 定部位上，再辅以铅锤，用钢卷尺直接测量。
• ② 行李舱盖开启车辆总高：在汽车处于整备质量状态 下，将行李舱盖开启到最大位置，辅以铅锤，用钢卷 尺直接测量。
4.测量方法
（2）高度尺寸测量
▫ 它们通常由制造厂自行规定。 ▫ 基准平面在车体上是看不到的。
4.1.1 基本概念及尺寸编码
3.R点和H点
▫ R点是制造厂确定座椅位置的基准点。它是模拟人
体躯干和大腿胯关节中心位置，相对于所设计车结 构而建立的坐标点，也称为座位基准点。
▫ H点在三维H点人体模型上的位置，是躯干与大腿 的绞接中心点，它位于此模型两侧H点标记钮的连
车辆支承平面垂直的平面
▫ Z基准面：垂直于Y、X基准面
有的厂家以车架上表面作为Z基准面，有的以地平面 作为Z基准面，有的选过前后轴中心且垂直于Y、X基 准面的平面为Z基准面
4.1.1 基本概念及尺寸编码
2.基准点
▫ 为了明确基准平面的位置，通常在车体上明确标出 三个或多个实际点（压坑或孔），我们称其为基准 点。
② 设计载荷状态：指汽车在整备质量状态下乘坐乘 员后的状态，乘员质量及分布按GB/T 12534-1990 中的规定设计。
2.测量前的准备工作
（2）将汽车载荷装载到规定的状态
③ 满载状态：指厂定最大总质量状态，是指按规定 装载质量加载荷，驾驶室按规定人数乘坐，装备 齐全，燃油、润滑油及冷却液等加注足量的状态。
（2）高度尺寸测量
• ⑥ 前、后保险杠中心离地高度及宽度：在汽车整备质 量状态下用高度尺及钢卷尺直接测量。
• ⑦ 前、后拖钩铅锤测量。
• ⑧ 货厢底板离地高度：在汽车分别处于整备质量、最 大总质量状态下，将货厢板放下，用高度尺或钢卷尺、
铅锤在Y基准平面内测量货厢底板尾部到支承平面的
4.测量方法
（4）装货容积测算
• ① 行李舱有效容积V1 • A、与客厢不相通的封闭式行李舱的体积测量
▫ 行李舱的内部装备（备轮、千斤顶等）应根据制造厂的设计 布置。以最多数量的“单位模”（具有最大半径为10mm的 圆棱，体积为8dm3，长（400±4）mm，宽（200±2）mm， 高（100±l）mm的矩形平行六面体）填满行李舱，“单位模” 的堆叠应不影响行李舱的开启。填入行李舱中的“单位模” 的体积总和，即为行李舱的体积。