8S管理知识
制作人: 日期:2013
何为8S管理及关系图
整理
清洁
学习
整顿
安全
清扫
节约
8S管理的目的和作用
缩短作业周期, 确保交期
培养员工的主动性 和积极性
8S
活
动
创造人和设备都
的
适宜的环境
目
的
培养团队精神 和合作精神
降低生产成本
改善零件在库周转率 促进效率的提高
保障企业安全生产
减少甚至消除故障 组织活力化,改善
工具易丢失、损坏。
通道不明确或被占用
作业不流畅; 增加搬运时间;
对人、物均易产生危险。
影响企业形象;
工作场所赃污
影响士气; 影响品质;
易发危险。
增加资料寻找时间;
办公台凌乱、无序
容易遗忘; 工作无序;
延误文件的处理时效。
企业的不良现象
请思考10秒--- 这些不良现象
是否就发生在你的 身边
以避免产生异常。 清洁活动应注意事项:
1、为了应付检查评比搞突击,当时效果不错,过后谁都不愿意继续维持,称“一阵风”。 2、简单停留在扫干净的认识上,以为只要扫干净就是清洁化,结果除了干净之外,并无其
他改善 3、清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面
维护整理 清扫的成果 拥有明亮的工作环境
8S管理-5S素养
的
6、清扫器具以悬挂方式放置
艺
术
8S管理-2S整顿
整顿定位按区域划分:
工作区域,置放待加工料件 工作区域,置放加工完成品件 红色:不合格品区域
待判定、回收、暂放区
整顿活动中应注意事项 : 1) 刚开始大家摆放很整齐,可是不知是谁,从什么时候开始慢慢又乱了; 2) 识别的手法只有自己看得懂,别人看不懂,识别手法不统一,有和没有一样; 3) 摆放位置转移今天换一个地方,明天又换一个地方,很多人来不及知道; 4) 一次搬入现场的物品太多,在摆放的地方都没有。
8S管理-3S清扫
清扫:通过擦拭或扫除,将自己周围的工作场所及物品清扫干净。保持清洁、无垃
圾的环境状态
▲建立清扫责任区(室内、外);
▲执行例外扫除,清理污垢; ▲调查污染源,予以杜绝或隔离;
扫 尽 旧 观 念,扫 出 新 天 地
▲建立清扫基准,作为规范;
▲开展一次全公司的大清扫,
▲每个地方都清洗干净 清扫细微的地方: 1、洗净地面油污; 2、 清除机械深处的端子屑; 3、日光灯、灯罩或内壁之擦拭; 4、擦拭工作台、架子之上、下部位; 5、窗户或门下护板; 6、桌子或设备底部; 7、卫生间之地板与壁面等。
素养:人人依规定行事,从心态上养成好习惯。 目的:改变“人质”,养成工作讲究认真的习惯。 建立共同遵守的规章制度 共同遵守的规章制度 厂规厂纪 各项现场作业准则 操作规程、岗位责任 生产过程工序控制要点和重点,工艺参数 安全、文明生产 服装仪容规定: 仪表、仪态、举止、交谈。 实施各种教育培训 1、新进人员的教育培训:讲解各种规章制度; 2、各部门利用班前会、班后会时间进行5S 教育; 3、借各种教育培训做思想动员建立共同的认识。
■现场:事情发生的场所 ■现物:变化的或有问题的实物 ■现实:发生问题的环境、背景、要素 ■现象:问题发生时的情况 ■现做:马上就做,及时跟进
常用的手法
1、目视管理:就是将企业各种信息利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信 息展示在眼前,让人们一目了然,一看就明白,依托准确的信息来组织现场生 产活动,达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。
不干净整洁的机器,影响工作情绪; 机器设备保养不讲究,从而对产品质量也不讲究;
故障多,增加修理成本。
容易混料;
材料、半成品、成品、待修品、 “寻找”花时间;
不良品等随意摆放
难于管理,容易造成堆积、呆料;
增加人员走动时间。
工夹具、量具等杂乱放置
增加寻找时间; 增加人员走动,工作场所秩序混乱;
定量:规定合适的数量
是
一
目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间。
即寻找时间为“零”,放回时间为“零”
门
摆
物品的放置方法:
放
1、置放的方法有框架、箱柜、物料盒、袋子等方式
2、在放置时,尽可能安排物品的先进先出
标
3、尽量利用框架,经立体发展,提高收容率 4、同类物品集中放置
识
5、设定标识注明物品“责任人”及“每日点检表”
瑕疵
不必要的动作
不必要的库存 不当的加工 运输 等待 过量生产
七种浪费现象
勤俭节约 爱护公物 以厂为家 共同发展
8S管理-8S学习
学习:深入学习各项专业技术知识,从实践和书本中获取知识,同时不断地向同事 及上级主管学习,学习长处从而达到完善自我,提升自已综合素质之目的。
目的:使企业得到持续改善、培养学习性组织。
身为主管,见到部属有违犯事项,要当场予以指正, 否则部属因没有纠正,而一错再错或把错误当作“可以 做”而再做下去而成为习惯
说 “早 上 好” “你 好” 是素 养的 第一 步
8S管理-6S安全
安全:所有运作都必须考虑安全问题,严格遵守安全规则,
一
保障员工人身安全和生产的正常运行。
切
目的:坚持“安全第一,预防为主”的方针,达到安全“零 事故”
清洁:将前3S实施的做法制度化,规范化,并维持成果。 目的:通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在。 建立视觉化的管理: 1) 物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场,而
达到目视管理的要求; 2) 如一个被定为存放“半成品”的地方,放了“不合格品”或是一个被定为放
置“垃圾筒”的地方,而放了“产品箱”都可以视为异常; 3) 除了场地、物品的目视化管理之外,对于设备、设施则同样要加强目视管理,
工
海恩法则
每一起严重事故的背后,必
作
然有29次轻微事故和300次未 遂先兆以及1000起事故隐患。
均
以
引发事故的基本要素
安
人的不安 全行为
环境的不 安全条件
全
事故
为
物的不安
管理缺陷
前
全状态
提
8S管理-6S安全
险情辨别
可能产生危害 人身财产安全的源头
禁止吸烟
禁止烟火
禁止放易 燃物险情来自例子转动或移动的 机器、车辆、流水线、滑动的物体
目的:腾出更大空间 防止误用 整理的执行技术:找出现场零乱的根源
未及时舍弃无用的物品;
未对各类物品进行正确标识;
未将物品分类;
不好的工作习惯;
未规定物品分类标准;
未定期整顿、清扫。
未规定放置区域、方法;
8S管理-1S整理
A、地板上的: 1.纸箱、灰尘、杂物、烟头 2.油污 3.不再使用的设备治、工、模具 4.不再使用的办公用品、垃圾筒 5.破垫板、纸箱、抹布 6.呆料或过期样品
2、检查表:制定检查标准进行稽核
8S的真谛
人造环境 环境育人
心态变则意识变,意识变则行为变, 行为变则性格变,性格变则命运变。 8S效果看得见,提之以恒是关键
我们用挑剔的眼光审视现场,逐步完善
企业最大的浪费……
全体员工的智慧未能充
分发掘
标准化推进及“五现”
标准化推进的三问 ■有没有标准 ■按标准执行没有 ■现行标准是当前最好的吗
生产现场的“五现主义”
标准化主要特征 ■代表最好、最容易与最安全的工作方法 ■保存技巧和专业技术的最佳方法 ■是衡量绩效的基准和依据 ■是改善的基础 ■作为目标及训练的依据和目的 ■防止问题发生及变异最小化的方法
员工精神面貌
改善和提高企业形象
提高管理水平, 改善企业的经营
状况
形成自主 改善的机制
8S管理的八大效果
■不良品为零
亏
■浪费为零 ■故障为零
损
■切换产品时间为零
为
■事故为零
■投诉为零
零
■缺勤为零
!
8S管理-1S整理
整理:区分要与不要的物品,在工作场所不放置不需要的物品 ★对自己的工作场所(范围)进行全面检查,包括看得到和看不到的; ★制定“要”和“不要”的判别基准; ★将不要的物品清除工作场所 ★对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置; ★制定废弃物处理方法; ★每日自我检查
企业培训应该服务于战略与业务发展的需要,应该成为战略
学
发展的工具,所以培训应该系统全面化管理
其
知识获取——建立平台、制定有效计划并有效组织与执行、
鼓励自发学习
所
知识分享——强调课程中的交流与联系业务实际的研讨,
长
建立机制与制度:培训后交流、实习作业、
补
定期业务交流、标杆经验交流等
其
知识利用——鼓励团队建立学习小组与大胆尝试机制与环境、
机械、物体
储存化学品、 化学品仓库、生产地点或运输过程
溶剂的地方
电源
高压线、变压器、电源开关、裸露的电线
高空
高空作业及下方、堆高的物品
火源
明火、烘烤、砂轮磨削或切割、
地坑
地池、地沟、下水道
热源/冷源 锅炉、蒸汽管道、热处理炉、烘箱
8S管理-7S节约
节约:减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。 目的:养成降低成本习惯,加强作业人员减少浪费意识。 节约:是一种意识,一种社会的文明,而不要被一种个体的强制性所误导。
清扫活动中应注意事项: ▲只在规定的时间内清扫,平时见到脏物
也不当一回事; ▲清扫保持是清洁工或值日人员的事,与
自己和其他人无关; ▲不把所有废弃东西立即清扫掉,扫干净
这个地方,会弄脏另一个地方; ▲清扫对象高度过高、过远,手不容易够
着的地方,于是就不清扫; ▲清扫工具太简单,许多脏物无法除去。