3、“M”指品种代号，指吹塑薄膜机
4、“Z”指辅助代号，指主要机组，另如是“F”指辅助机。
5、“40×25×800”指规格参数，指螺杆有直径为40mm，长径比为 25，牵引辊筒长为800mm。
6、最后一位为厂商识别序号，一般不出现，被省略
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二、双螺杆混合挤出机的功能参数
•
1、“D”为直径，衡量产量大小的一个重要参数。
• (玻璃化温度) （ 熔融温度） （分解温度）
• 其熔融在剪切流动引起粘性耗散下进行。
• B结晶性塑料，
• 随温度逐渐升高有二个物态特性，且变化都较为突然如：
•
Tm Td
• (熔融温度) （分解温度）
其熔融经历：固态床的形成、破裂、形成P大PT学量习颗交粒流漂浮于熔体中，后逐渐融化。
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⑵温度设定原则：
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③混炼元件，有两大类，“K”系列与“M”系列（齿状）
• “K”系列
• 表示法：如K45/5/56”，属于剪切块，带“Ｋ”指片状剪切块，“４５”指片拼成的角度，“５”指共有５ 片， ”56”指长度为56MM ，螺棱宽度为56/5=11.2mm ），其参数：
• A、方向，有正向和反向——反向，对物料的输送有阻碍作用，起到延长时间，提高填充增大压力， 大大提高混炼效果的作用。
量低。
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• “M”系列：齿形状，主要起到搅乱料流，能使物料加速均化。齿越多混合越强。——但使用时注意，
四、螺杆各段螺杆排布与温度设定
• 1、塑料的物理变化特性及温度设定原则：
• ⑴塑料的物理变化特性： • A非结晶性塑料 • 随温度逐渐升高有三个物态特性如：
•
高弹态
粘流态
•
Tg
Tf
Td
挤出机常识与工艺(温度、螺杆)
一.挤出机分类
产品代号 规格参数
说明：例如SHJM-Z40×25×800，指螺杆直径为40mm，长径比为25， 牵引辊筒长为800mm的双螺杆混合塑料挤出改塑薄膜机。
1、“SH”类别代号，指双螺杆混合型（也有写：SHSJ，SJ指塑料挤 出机）
2、“J”组别代号，指挤出机。
• C、螺棱宽度一般有7mm、11mm、11.2mm、14mm、 19mm等等，这是衡量剪切大小和混合大小的 一个最重要参数之一，宽度越大剪切越大混合越小；宽度越小剪切越小混合越大。对于分布混合与 分散混合而言，分布混合，随宽度增大而有效性减少，分散混合随宽度增而有效性增大；宽度越小， 物料轴向有效流量和径向有效流量之比随之增大。
• ①共混合金各组分熔点及其比列：以共混组分熔点为依据， 以连续相熔点为调整范围。
• ②塑料的热性能，如熔融吸热放热、热降解历程及热氧化 难易。
• ③塑料各组分熔点范围内，流动性能及形态变化。
• 如PC/ABS（6：4），PC：熔点230度左右，分解点350度左 右；ABS：熔点180~190度左右，分解点245-290度左右— —因此PC/ABS加工温度230-250度——考虑到其他助剂， 如相容剂，润滑剂的热稳定性等等
•
2、“L/D”，指长度与直径的比例，直接影响到塑化度，是衡量用
途的标志，一般塑料改性，用30-40左右，常用36：1或30：1。
•
3、“H”，螺槽深度，指其容料空间之大小。
•
4、“e”螺棱厚度，工艺上体现在剪切之大小。
•
5、“6”螺杆与机筒之间隙，挤出机质量的一个重要参数，一般在
0.3-2mm，越过5mm挤出机是警介线。
• D、头数，一般单头、双头、三头。其作用效果：
• a、正向时，头数越少，挤出输送能力越大，扭矩越大，混合特性也越优，但剪切作用越少。
• b、反向时，头数越少，挤出输送能力越小，混合特性越优。
• c、二头螺纹可主来挤塑，受热均匀且又是短，自洁性能好（常用的）。
• d、三头螺纹，能灵活选择物料在机角的压力和温度分布，加纤稳定，排气表面更新效果好，但产
①螺杆的分段及其功能
•
（1）螺杆一般分：输送段、熔融段、混炼段、排气段、均化段5个段。
•
பைடு நூலகம்
1、输送段，输送物料，防止溢料。
•
2、熔融段，此段通过热传递和摩擦剪切，使物料充分熔融和均化。
•
3、混炼段，使物料组分尺寸进一步细化与均匀，形成理想的结构，
具分布性与分散性混合功能。
•
4、排气段，排出水汽、低分子量物质等杂质。
•
5、均化（计量）段，输送和增压，建立一定压力，使模口处物料有
一定的致密度，同时进一步混合，最终达到顺利挤出造粒的目的。
•
（2）分布（分配）与分散混合之段别
•
1、分布混合，使熔体分割与重组，使各组分空间分布均匀，主要通过
分离，拉伸（压缩与膨胀交替产生）、扭曲、流体活动重新取向等应力
作用下置换流动而实现。
•
6、“N”主机转速，指其最高值，指一个加工调整范围，极大影
响产量及中高低速之划分。（国产机一般500-600r/min）
•
（如：max:600r/min，低速： 230-240r/min 、中速350r/min 、
高速450-600r/min。
•
7、“P”，电机功率及加热功率。
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三、螺杆排列及其工艺设定
混合效果降低。 • A、选用大导程螺纹的场合，以输送为主的场合，利于提高产量；热敏
性聚合物，缩短停留时间，减少降解；排气处，选用（也有选用浅 槽），增大表面积，利于排气，挥发等。 • B、选用中导程螺纹场合，以混合为主的场合，具不同的工作段逐渐缩 小的组合，用于输送和增压。 • C、选取用小导程螺纹的场合，为一般是组合上逐渐减小，用于输送段 和均化计量段，起到增压，提高熔融；提高混合物化程度及挤出稳定。
•
2、分散混合，使组分破碎成微粒或使不相容的两组分分散相尺寸达至
要求范围，主靠剪切压力和接伸应力实现。
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②输送元件，螺纹式的
• 表示法：如“56/56”输送块，前一个”56”指导程为56MM,后一个”56”指长 度为56MM。
• 大导程，指螺距为1.5D~2D • 小导程，指螺距为0.4D左右。 • 其使用规律：随着导程增加，螺杆挤出量增加，物料停留时间减少，
• B、角度，一般有“30°、45 ° 、60 ° 、90 °”之分，其作用与效果:
• a、正向时，增大交错角，将降低输送能力，延长停留时间，提高混炼效果，但越易漏流。对于分 布混合与分散混合而言，分布混合随着角度大而更加有效，分散混合在角度45。时最好，其次是 30。，最差是 60。。
• b、反向时，增大角度，将减少聚合物之有效限制，但越易漏流。