A中φ0.015形位公差标注所用公差原则为独立原则，轴的实际尺寸在φ9.97-φ10.00mm内。
轴线的直线度公差为φ0.015，B中φ0.015形位公差标注相关原则,轴的实际尺寸在φ9.97-φ10.00mm内,轴的实际尺寸最大时,轴线的直线度公差为φ0.015mm,轴的实际尺寸最小时,轴线的直线度公差为0.045mm.曲轴轴颈的表面粗糙度：磨修后Ra值达1.4—0.8μm，并抛光（表面粗糙度降至Ra0.1—1.2mm）轴瓦镗削后的表面粗糙度Ra值达达1.4—0.8μm，有条件时并滚压强化，问此一对配合件的表面粗糙度Ra值为何要求降低？答：曲轴与轴瓦配合件为液体润滑方式，靠液动压力使轴瓦间形成液体润滑油膜，并有一最小油膜，厚度h min当h min等于轴颈和轴瓦微凸起高之和时，轴和瓦的液体润滑状态即被破坏，两零件表面开始接触，因此要求轴与瓦的表面粗糙度要低些，以保证配合件液体润滑状态下工作。
某发动机的装配技术要求是：活塞位于上止点时，活塞顶部平面不得高出气缸上平面0.9mm,I 不低于上平面0.1mm。
今测得送装的曲柄连杆机构各零件的有关尺寸如下：活塞销孔轴线至活塞顶平面间距离A1=96.10mm，活塞销与连杆衬套的间隙A20=0.04mm，连杆大、小端孔轴线间距离A3=330mm,连杆轴瓦与连杆轴颈间隙A40=0.12mm,曲轴回转半径A5=76.02mm,主轴瓦与主轴的间隙A60=0.12mm，缸体主轴承孔至缸体下平面距离A7=147.95mm，缸体上、下平面间距离A8=649.5mm。
问该发动机在装配后，能否符合装配要求？答：本题为尺寸链计算题。
活塞顶部平面与气缸体上平面距离A0为封闭环，各组成环的尺寸（mm）如下：A1=96+0.10，A2=1/2 A20=0.02 A3=330 A4=1/2 A40=0.06 A5=76+0.02 A6=1/2 A60=0.06 A7=148-0.05 A8=650-0.5封闭环的基本尺寸为A0=（96+330+76+148）-（0+0+0+650）=0封闭环的偏差为ES=(0.10+0+0.02-0.05)-(0.02+0.06+0.06-0.5)=0.43.装配后，活塞在上止点，活塞顶平面高出气缸体上平面0.43mm。
满足装配技术条件。
测量误差产生的原因有哪几类？误差产生的原因是什么？如何减少这些误差？五类：1测量器具本身的误差2测量力引起的误差3观察引起的误差4环境条件5测量人员自身｜原因1测量器具制造精度精度低，或在使用过程中磨损、变形2测量时用力过大或不稳定3观测读数时，视线不垂直于读数刻度4测量地点的温度高于或低于20度较多，测量仪器与被测零件温度相差过大5测量人技术不熟练。
措施：1精心保养量具，定期送检2注意保持测量地点的温度在大20度3提高测试人员技术熟练程度，测量用力适当，观察读数时注意观测位置。
影响公差等级的主要因素是什么？1加工工艺系统的刚度及系统温度的变化2机床的精度及调整状态3刀具的扬制造误差、磨损及选用刀具是否得当4工夹、模具的制造误差及夹紧力是否合适5切削等加工造成的残余应力以及热处理的变形。
影响表面粗糙度的主要因素是什么：1切削用量及速度2加工方法及刀具几何形状、材料及刃磨质量3工件的材料及加工时的条件（如冷却等）4工艺系统的振动。
简述保证装配精度四种方法：1互换法：组成机器或部件的所有有关零件按图纸要求加工后，不需任何修配，选择或调节就可以装配。
装配后可保证装配精度，这种方法是喷射控制零件加工误差来保证装配精度2选枉法：在成批或大量生产条件下，若采用互换法，则零件的制造公差将过严，甚至会超出加工工艺的现实可能性，此时可采用选择装配。
即将组成环的公差放大到经济又可行程度，然后选择的零件进行装配，以保证规定的装配精度。
3修配法：在单件小批生产中，将装配尺寸链中的各组成环按经济加工精度制造，装配时根据实际测量结果，改变尺寸链中某一组成环的尺寸，使封闭达到规定的装配精度。
4调节法：为了保证达到封闭的装配精度，一个可调尺寸的零件，来补偿装配累积误差。
形位公差与尺寸公差的相互关系遵循什么原则？内容是什么：1独立原则。
图样上给定要素的形位公差与尺寸公差各自独立，彼此无关。
2相关原则。
图样上给定要素的形位公差与尺寸公差有关，零件要素尺寸偏离最大实体状态时，形位公差获得补偿。
什么是尺寸链？分析时如何区别增环和减环：在加工或装配过程中，由一组相互联系的尺寸形成封闭外形。
其中某尺寸的精度受其他所有尺寸精度的影响，谓之尺寸链。
区别增环和减环的方法是：在一尺寸链中，某一组成环在其他组成的环不变的情况下，封闭环随其增大而增大，则该环为增环，若封闭环随其增大而减小，则该环为减环。
什么是六点定位规则？工件定位基准的选择原则是什么：六点定位规则是用适当分布的与工件接触的六个支承点来限制工件六个自由度的规则。
原则：1尽量用已加工面作为定位基准，以减少定位误差。
机械加工的第一道工序只能用毛坯的粗糙面定位时，应尽可能选用平整光洁以后加工余量均匀的表面作为定位基准。
2尽量使工件的定位基准与设计基准或装配测量基准重合，遵守基准重合原则，避免基准转换误差。
3尽可能采用统一的基准。
即同一零件在加工工艺过程中每道工序尽可能用同一基准来加工零件上各个不同表面，以减少制造安装夹具的时间与费用。
4应保证工件安装可靠稳定，使工件由于夹紧力或切削力而引起的变形最小。
一般选用工件上最大的表面作为主定位基准（第一定位基准）。
夹紧力的三要素是什么？确定时应注意问题：要素：1作用力的方向2作用点的数量和位置3作用力大小。
注意：1夹紧力的方向应朝向定位元件2～方向应使工件变形最小3～方向应使所需的～小4～的作用点应不破坏定位5～的作用点应保证夹紧变形不影响加工精度6～的大小应计算正确。
变形连杆在矫直后，应进行哪种热处理，为什么：～在冷压或扭弯矫直后，连杆体内一部分晶粒被拉长，晶格扭曲，材料产生冷作硬化现象并产生残余应力。
以后在连杆工作过程中，这些残余应力会逐渐释放出来，使连杆恢复原有变形。
为了使矫直效果稳定，连杆在冷矫后应进行低温回火，消除冷矫产生的残余应力。
热处理时将连杆在箱内缓慢地加热到400—500度，保温0.5-1H，然后再慢慢地冷却下来。
拖拉机发动机轴瓦的材料应具备什么特性，常用的轴瓦合金有哪几种，特性有何差异：轴瓦材料应该是有“硬质点分布在软基体中”的组织，硬质点用以支承曲轴的重力，软基体提供配合件间减摩作用层。
常用的轴瓦合金有铜铅合金、铝合金、巴氏合金三种。
铜铅合金是“在热熔状态下使铜铅混合并迅速冷却，铅的微粒弥散分布在铜的粒子中，形成以铜为硬基体，间杂有软的铅质点的合金层”，巴氏合金是锡化锑硬质点分布在锡的软基体上的合金层。
铝合金是铝锑硬质点分布在铝锑和锑化镁共晶体的软基体上的合金层。
特性：铜铅合金可承受较大载荷，线膨胀系数小，体格较高，巴：熔点低，易于铸造轴瓦，抗压强度低，适用于汽油机。
铝：与铜铅合金相似近，价格较低的，目前已成为铜铅合金的代用材料。
失效：零件在设计制造时，规定了它的技术条件或标准，以保证它有一定的工作能力，由于磨损和其他原因，零件的工作能力降低到允许范围以下时，零件就失效了。
粘着磨损：金属表面相对移动且表面间无润滑油或其他薄膜时，表面微凸起因挤压而产生塑性变形，两表面微凸起发生冷焊接现象而粘着在一起，当两表面继续相对移动时，焊接点在材料强度较小的微凸起一侧发生断裂，出现强度较低材料转移到另一零件表面的现象称～。
边界摩擦：被极薄且抗压强度较高的一层润滑油膜(称边界膜)所隔开的表面间的摩擦称为~.电化学腐蚀:当金属和电解质溶液接触时,由于微电池作用(金属表面不同元素构成电位不同的电极)而发生电化学作用所造成的表面破坏称为~.疲劳极限:在疲劳试验中,经受107循环次数而不断裂的最大应力值бmax即为这种材料的～。
磨损极限：零件磨损程度达到严重影响机器工作性能的磨损量称～。
磨损允许值:当零件磨损量达到某一值后,尚能继续使用一个修理间距才能达到磨损极限值时,该值即为零件的~,或称允许不修值.曲轴与轴瓦间的液体润滑状态是如何形成的?在发动机工作和修理时,如何保持此配合件能牌良好的液体润滑状态:当曲轴高速转动时,靠轴表面与油分子的附着力,及油分子间的内聚力,将润滑油带入轴与瓦构成的楔形间隙中,产生液动压力,与外界载荷相平衡,轴表面与轴瓦表面不再接触而形成的液体润滑.工作时措施:1尽量减少启动和停机的次数2避免发动机超负荷作业区3避免发动机过热而使润滑油黏度下降4及时更换润滑油,保持润滑油黏度正常.修理时措施:1提高轴颈\轴瓦的机械加工精度,使它们的圆度\圆柱度偏差尽可能小些,以发挥轴与瓦所形成的楔形角的作用2降低轴颈和轴瓦工作表面上的粗糙度,因为在最小油膜度hmin等于轴颈和轴表面微凸起高度之和时，液体润滑状态即被破坏3按标准轴瓦间隙的下限(最小标准间隙)加工轴与瓦.简述零件的一般磨损规律,说明各阶段的分期点,各阶段中零件磨损速率的变化以及对机器故障率的影响:~是指机器在正常运转情况下,零件的磨损量与使用时间的关系.OA阶段为磨合期，零件磨损速度较大,接近A点时,磨损速度减小.AB阶段为正常工作期,磨损速率较磨合期小而稳定.再加上对机器精心维护,磨损率减小.B点之后为事故磨损期,磨损速率急剧增高.故障率的定义为在特定时间间隔内,机器发生故障的次数与工作时间之比.OA阶段，承受零件磨合和调整工作的进行，机器的故障率逐渐下降.AB阶段机器的故障率降至最低且稳定.B点之后零件磨损超限者渐多,机器的故障率急剧增高.试述无外载加速法电子功率油耗仪的基本工作原理,并分析其工作中产生误差的原因:电子功率油耗仪用无外载加速方法测功,以发动机自身运动部件的惯性矩做负载, 在全供油条件下突然加速,发动机在这加速瞬间所发出的动力,除了克服各种运动阻力矩外,其有效扭矩将全部用于所有运动部件的加速上,发动机的转速将急剧增高.因此可以根据发动机过程中到达某一确定的转数(如900r/min)后,开始计测再转过一定转数(如12或25整数转)所经历的时间T,相应计算发动机在额定转速下的功率,仪器主机通过电磁阀对油路的自动控制,同步地测出耗油量\功率和油耗率并自动显示.工艺喷油器:在喷油泵标准油量传递系统中,要标准喷油泵试验台上用工艺喷油泵调试出的喷油器称~,它供生产车间的喷油泵试验台用,以调整出能喷出标准油量的喷油泵.喷油泵标准油量传递:标准油量传递是在柴油机的供油系统中,循环供油量及均匀性\供油时间及速度与雾化状态和控制的转速,都要达到国家对油泵制造企业规定的技术要求.~是利用标准的试验台和油泵总成在调试环境符合标准要求的条件下调试喷油泵.浮动量值传递法:当喷油泵试验台\喷油器和调试环境状态都不是标准状态时,用一个标准喷油泵或工艺喷油泵在此试验台及环境条件下调试,所得到的喷油量值会与标准油量不同,但它却是真实的标准量值,它相对于标准量值而称为浮动标准量值,按这种方式确定的喷油泵喷油量称~.困油现象:在齿轮泵中,当齿轮转动时,轮齿间构成的闭死容积不断变化.在第一对轮齿即将脱离接触,且第二对轮齿已进入啮合状态时,闭死容积最大,齿轮继续转动,闭死容积逐渐减小.在闭死容积最小时,油的压力急剧升高,并从一切可泄漏缝隙中逸出,产生压力损失和噪音,使油温升高,齿轮轴承承受到冲击载荷而加塞磨损.齿轮继续转动,闭死容积从最小而逐渐增大至最大容积时,容积中油压降低,溶解在油中的空气析出,使油液气化或出现空穴,破坏供油的连续性而使循环供油量不足,产生噪音这种闭死容积变化引起的压力变化称~.ZS4S15:针阀偶件的代号. ZS表示针阀偶件为轴针式,4表示喷雾锥角为4度, S表示基本系列尺,15表示喷雾孔直径为1.5mm.~针阀偶件的喷雾锥角小,可提高油雾在空气中的贯穿能力,改善燃烧过程.喷油泵调试的基本要求和内容有哪些:喷油泵调试必须满足发动机的调速特性指标要求1在标定转速下,燃油消耗率符合标准.2在发动机负荷去掉后,喷油泵停供转速符合要要求,发动机的最高空转转带应为标准最高空转转速3发动机超负荷时,喷油泵的校正器起作用,发动机能产生最大扭矩,使转矩储备系数μ=16%,最大转矩时耗油率小于标定耗油率4柴油机的启动性能好,怠速稳定.基本内空:供油起始角度调速器控制的标定状态调整,标定工况的标定油量调整和其他工况的油量检验.旧型发动机技术改造基本方案有哪两个?择要说明各方案中的主要措施:一是提高发动机的压缩比,提高在压缩行程终了时的压力与温度,促进燃料的燃烧,提高爆发压力.二是改进燃烧室结构,改善燃料的燃烧过程,以提高发动机的热效率.提压缩比措施:1采用不同厚度气缸垫,调节活塞在上止点时其顶部平面高出气缸体上平面的高度2严格控制曲柄连杆活塞组零件的尺寸公差与配合关系,保证活塞在上止点时其顶部平面高于气缸体上平面的距离在最佳值3尽量减小燃烧室容积4控制气门下陷量.改燃烧室结构措施:1重新铸造涡流室,消除原型的脱空现象2配合改进活塞顶部,使由涡流室喷口喷出的混合气与新鲜空气更好地混合3配合采用4度喷雾锥角的针阀偶件4采用膨胀系数小的共晶硅铝合金制造活塞,缩小气缸与活塞间隙,提高活塞环与活塞环槽的加工精度,减小环槽以提高活塞及环的密封性能.S-195型发动机的节能改造方案,具体做法,节能效果:S195型发动机的节能改造工作主要是改造活塞与气缸盖结构,提高发动机的压缩比,配用节能型柱塞偶件,提高发动机的经济性,节能改造的方案有三1活塞改用95J型配用￠8.5mm柱塞偶件和ZS4SLA9(或ZS4S1B)针阀偶件.改造后柴油机的功率可以达到10.37KW,燃油消耗率为245.13G/KW.H 2在一案的基础上增加改型缸盖和涡流室.原半球状燃烧室的半径增加到16mm。