品质检验基础知识讲座
Quality Inspection Basal Knowledge Training
品质部
品质检验
一、品质检验基本知识
掌握品质检验的基本概念 2. 掌握品质检验的基本要点 3. 了解品质检验的主要功能 4. 掌握品质检验的步骤
1.
品质检验的基本概念

定义：检验就是通过观察和判断，适当 时结合测量、试验所进行的符合性评价。 对产品而言，是指根据产品标准或检验 规程对原材料、中间产品、成品进行观 察，适当时进行测量或试验，并把所得 到的特性值和规定值作比较，判定出各 个物品或成批产品合格与不合格的技术 性检查活动。
品质检验的基本要点1
1.不同的产品会有不同的质量特性，同一产品 的用途不同，其质量特性要求也会不同。一 种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和 政府法律法规的强制性要求，都要对其技术 性能、安全性能、互换性能及对环境和人身 安全、健康影响的程度等多方面的要求做出 规定，这些规定组成对产品相应质量特性的 要求。
5. 质量检验的结果，要依据产品技术标准和相 关的产品图样、过程（工艺）文件或检验规程 的规定进行对比，确定每项质量特性是否合格， 从而对单件产品或批产品质量进行判定。
品质检验的主要功能
1、 2、 3、 4、 鉴别功能。 “把关”功能 预防功能 报告功能。
品质检验要做到三满意
1.让生产操作员满意. 2.让下一道工序满意. 要树立下一道工序就是客户的思想, 不要把问题留给下一道工序. 第一次就把事情做“对”﹐每一次 把事情做“好” 3.出货到客户的产品让客户满意.

规定产品的质量特性

在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单 位产品规定技术性能、技术指标、外观等质量 特性。 严重缺点（Critical） ：对消费者的安全来说 是致命的，也就是说它对使用者来说会导致损 害或不安全，引起身体的损伤或对人类的生存/ 健康/安全等方面存在影响因素。

不合格（缺点）分类
品质检验的基本要点4
4. 质量检验是要对产品的一个或多个质量特 性，通过物理的、化学的和其它科学技术手段 和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品 质量的客观证据。因此，需要有适用的检测手 段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验 设备等，并且对其实施有效控制，保持所需的 准确度和精密度。
品质检验的基本要点5
何时需要使用抽样检验？



产量大、批量大、并且连续生产时无法进 行全数检验； 允许一定数量的不合格存在； 希望减少检验时间和检验费用时； 刺激生产者注意改进质量时； 破坏性检查全检不允许时。
何时需要采用抽样检验？


间断交易，以往批质量情报不充分时； 质量水平达不到，全检又没有必要，只对坏批 进行全检，希望改善平均质量时； 根据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或 批数不多，转入间接检查不充分时；
合格批的处理


检查合格的批，样本中发现的不合格品 要更换或修复。样本外偶尔发现的不合 格品也要更换或修复。 合格批入库或转入下道工序。这时，要 求附上合格证或检查记录，按系统规定 办法处理。
不合格批的处理

经检查不合格的批，除记录何处不合格外，作 出不合格批的标志，存放地点切勿与合格批混 淆，不合格批可据具体情況作如下处理，且要 事先做出规定： 退货或返工。 全检更换不合格品或修复不合格品。 检查部门或产品接收方对产品全检，挑出不 合格品。 整批报废。 让步接收。

STD-105E(GB2828)的使用-1

主要缺点（Major）：会导致功能坏机或物料使用 能力降低，且不能达致其计划之目的或 其它外观受到严重损伤。 轻微缺点（Minor）：不会导致物料的使用能力降 低，但其稍偏离目前所建立的关于产品的有效使 用或操作的标准。
STD-105E(GB2828)的使用-2
C=0抽样计划和105E（GB2828）抽样计划的关系
A.Q.L
STD-105E 1.0% 4.0%
ASSOC. A.Q.L
SAMPLE SIZE ACC.NO.
125 125
3 10
SAMPLE SIZE ACC.NO.
C=0 PLAN
1.0%420ຫໍສະໝຸດ 4.0%180
零缺陷的原理



直接利用MIL-STD-105E修改而成。 表中的ASSOCIATED A.Q.L是一个索引值。 另外运用此表可能增加判退的批数。 零缺陷的另外考虑：
品质检验要成为三员
“三员”是指 1.质量第一的宣传员. 2.生产过程的监督员. 3.生产人员的辅导员
品质检验报告内容
1.原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况 和合格率； 2.过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废 率和等级率，以及相应的废品损失金额； 3. 按产品组成部分（如零、部件）或作业单位划 分统计的合格率、返修率、报废率以及相应废品 损失金额； 4.产品报告原因的分析； 5.重大质量问题的调查、分析和处理意见； 6.提高产品质量的建议。
符号及名词解释


AQL:合格质量水平─抽样检查中，认为 可以接收的连续提交检查批的过程平均 上限值，称为合格质量水平。 作出IL:检查水平─提交检查批的批量与 样本大小之间的等级对应关系，称为检 查水平。检查水平高，批中抽取的样本 相对多。
批的定义和构成原则



各种产品，具有相同的来源，在相同的条件下 生产所得到相同规格的一群产品，称为批。 不同原料、零件和制造的产品不得归在一起。 用不同制造机械、制造方法制造的产品，不能 归在一起。 不同时间或交替轮翻制造的产品，不能归在一 起。



如果你的质量相当差，大于0的允收数並沒有多大 的帮助。 当你的抽样计划允收数大于零，你在授权你的检验 者接受一些可能没有用的产品。 零缺陷强制对任何不合格采取措施。 如果你正在努力迈向零缺陷，那你怎能容许你的抽 样计划允许有缺陷数呢？

抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项 可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也 有可能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很 难抽出不合格品。
抽样检验基本概念
什幺是抽样检验﹖
是指从一批特性相似的产品中用统计学 的方法随机抽取一定的样本通过对这些 样本的判定从而对该批产品做出判定﹒
符号及名词解释
检验一般的工作程序：

准备阶段



决定检查单位 决定检查项目 决定试验方法 决定质量判定标准 决定在生产过程那个阶段 检查 决定全检、抽检还是无试 验检查 决定质量指标 选择抽样表(计数、计量 和抽样类型)

实施阶段

决定批的构成 决定抽样方法 决定批处理方法 决定检查结果的记录 方法。 决定检查结果的处理 方法。

整理阶段


何时需要采用全检？



生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格 品率大时。 不合格品漏检有可能造成人身事故或对下道工序或消 费者带来重大损失时。 检查效果比检查费用大时，多采用全检，例如能用效 率高、精度稳定的“过─止〞量规检查时。



全检花费的时间和费用高并限制在非破坏性检查项目的 检查。 全检时，很少有产品的性能指标全部检查，一般只对特 定检查项目进行检查，所以即使全检，也不一定确保一 个不合格品也没有。 全检是在有限期间內检查大量产品，难免误检，因此尽 量使用样板和自动检验，完善管理和使作业合理化。


规定合格质量水平 规定检查水平 确定检查批 检查严格度的规定

除非另有规定，不然在检查开始时用正常检 查。

抽样方案类型的选择(一次抽样、二次抽 样、五次抽样)
转换方向
正常→加严 加严→正常
转换条件
若在不超过连续五批中有二批经初次检查(不包括再次提交检查批)不合格， 則從下一批检查转到加严检查 当进行加严检查时，若连续五批经初次检查(不包括再次提交检查批)合格， 則从下一批检查转到正常检查 当进行正常检查时，若下列条件均满足，則从下一批转到放宽检查 连续10批(不包括再提交检查批)正常检查合格 连续10批或要求多于10批所抽取的样本不合格(或缺陷)总数，小于或等于 标准的表1中所列的界限数LR 生产正常 主管质量部门同意转到放宽检查 在進行放宽检查时，若出现下列任一情況，则从下一批检查转到正常检查 有一批放宽检查不合格 生产不正常 主管质量部门认为有必要回到正常检查 加严检查开始后，不合格批(不包括再次提交检查批)累计到五批(不包括以 前转到加严检查出现的不合格批数)时，暂时停止按本标准进行的检查。
品质检验的基本要点2
2. 对产品的质量特性要求一般都转化为具体 的技术要求在产品质量标准（包括国家标准、 行业标准、企业标准）和其它相关产品设计 图样、作业文件或检验规程中明确规定，成 为质量检验的技术依据和检验后比较检验结 果的基础。
品质检验的基本要点3
3. 产品质量特性是在产品实现过程中形成的， 是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分 （如零、部件）的质量决定的，并与产品实现 过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环 境条件密切相关的。因此，不仅要对过程（操 作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能 力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业 （工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进 行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定 产品的质量状态。




N:批量─ 批中包含的产品单位数，称为批量。 n:样品量─ 从批中抽取的单位产品的汇集，称为 样本。样本中单位产品数，称为样本大小。 抽样方案─ 样本大小或样本大小系列和判定数组 结合在一起，称为抽样方案。 Ac:合格判定数─作出批合格判断样本中所允许的 最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。 Re:不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不 允许的最小不合格品数或不合格数，称为不合格 判定数。