新品立项研发完成
30-60天
《设计和开发控制程序 》
工程部 工程经理 更改规格/需求表或新制作 24小时内 《设计变更控制程序》
新品导入确认
《样品承认控制程序》
按》
PMC物控部 经理 物料计划 备料/降价计划
每天16:00前 每月30号
《供应商评审程序》
品质部
按《制程巡回 检验作业指引
》
《生产和服务提供的控 制程序》
品质部
IPQC对各事业部完成某一工 品质经理 序加工后的批量产品进行完
工检验
每天
《检验与试验管理程序 》
验 OK
记录、标识 OK
转下 工序
生产全检 OK
包装
流程图
包装出 货
检验 OK
记录
OK
入库 OK
出货
NG
不合
格评
审
特返返 采工修
纠正预防
品质部
品质经理 合格品放入合格品区等入 库，不合格品放入不合格品 区隔离待处理，并将结果记 录在《出货检验报告》
生产部
生产部 在ERP系统中办理入库手 负责人 续，入库
每天 每天 每天
《检验与试验管理程序 》
《成品入库管理程序》
PMC物控部 负责人
每天
《成品入库管理程序》
审核:
制定: 文件编号:
品质保证运作流程图
品质系统建 立
流程图
负责单位 负责人
流程说明
品质部
公司品质目的设定 品质经理
品质管理系统规划
时效性
每年管理 评审
相关文件 作业依据
《管理评审程序》
客户 下单
新品 立项
新产品
成熟 产品
研发过程
供应商评估
取消合作 机会
OK
NG
小批量试产 OK
OK
样品 试作
NG 再次试作 样品
进料
IQC来料检
品质部
IPQC接到首件后立即依据订 单要求和检验标准执行检 品质经理 验，应作出合格或不合格判 定，同时将结果记录《首件 确认单》通知生产车间
1小时内
《检验与试验管理程序 》
生产部
生产部 生产的产品应经过100%自检 按作业指导书 《生产和服务提供的控
负责人 和互检
要求 制程序》
品质部
品质经理
IPQC应按规定的时间间隔和 检验的数量规定到操作工序 进行巡回检验，对过程进行 监控
批准:吴文林
负责单位 负责人
流程说明
时效性
相关文件 作业依据
品质部
检验后依据《标识和可追溯
品质经理
控制程序》做好合格或不合 格等标识/隔离，并将检验
结果记录在报表中。
每天
《检验与试验管理程序 》
生产部
生产部 负责人
包装前功能、外观全检，合 格放一工序，不合格隔离返 修。必要时提出异常报告
每支
《检验与试验管理程序 》
NG
验
OK
标识、记录
入库合格区
投入生产、 样品制作
不合 格评
审
特
退
采
货
入 库 隔 离 区
首件
NG
检验
OK
生产、
NG
自检互
检
OK
品质
NG
巡检
OK
品质
完工检
NG
验
OK
记录、标识
不合格区
不合格品 处理
纠正预防
接单及新品立项申请 营销中心 业务经理
制订下月预测订单汇总表
按营规划 每月25日前
《订单评审程序》
生产部
生产部 对全检合格的产品按订单要 负责人 求进行包装
每支
《生产和服务提供的控 制程序》
OQC依《出货检验作业指引 》进行检验
品质部
品质经理 不合格时，OQC依《不合格 品控制程序》《纠正和预防 措施控制程序》进行处置
每天 每天
《检验与试验管理程序 》
依据《标识和追溯性管理程 序》对产品进行标识
IQC依据订单要求等指导文 件进行检验
8小时内
品质经理 检验不合格时QC组长进行判 定，不可接收时进行物料评 每天15:00前 审招开MRB会议
《检验与试验管理程序 》
PMC物控部
检验合格品入库；不合格品 隔离入库退货区
负责人
材料收发、库存/盘点、ERP 系统维护
8小时内 每天
《搬运、储存、包装、 防护和交付控制程序》