1
7.2
抽查三台设备是否有按规定作保养记录？
1
7.3
是否有程序规定由生产工人进行的常规维护？
1
供方是否有对关键的生产设备进行标识，并为机器、设备
7.4
的维护提供适当的资源和发展一个有效的预防性维护系
1
统？
8
制程控制、加工能力
现场可能产生有害物质污染的来源是否有辨识（包括制造
8.1
流程，工装和容器的污染）？对辨识的污染源是否有适当
检查项目
分数
得分
备注
8.16
过程检查/检验记录是否得到保存?
1
8.17
合适时,是否有用好品和坏品校验量具，测试设备和夹具?
1
8.18
发现过程异常，如超过目标的不合格率，有无相应的改
1
善？
9
最终成品检验控制
9.1
出货检验中有无确认ROHS符合性?是否在产品检验报告被
2
批准后才放行产品？
9.2
供应商是否有管理不符合的材料/半成品/成品？不符合处
1
8.11
生产和/或品控人员是否有权停线以处理品质问题?
1
8.12
是否执行首件确认，并保存好记录？
2
8.13
在验证产品是否符合要求的所有控制点是否有正在使用的
1
检验/或检查指导书?
8.14
是否应用统计抽样方案来验证过程质量的符合性?
1
8.15
是否有文件化的返工/挑选程序?
1
4/5
供应商审核检查表
NO
1
理记录是否清楚地阐明了不符合信息，原因，改善方案？
9.3
是否有明确的成品检验项目，判定，抽样方法等指导文
2
件？
9.4
供应商是否有进行可靠性测试,并在有程序下执行？
1
9.5
不合格品在交货后或开始使用后才被发现，供应商对不符
1
合的影响或潜在的影响是否有采取适当的措施？
10
内部审核
10.1
是否进行独立的系统评审来验证的符合性和有效性？对于
1
内审不符合项有无发出纠正预防措施报告？
10.2
评审结果是否归档并送交管理层及通知受评审的部门？
1
10.3
对于未通过的评审是否要采取纠正措施并跟进？
2
11
培训、环境与安全
11.1
是否有制定环保（RoHS)产品管理的文件及变更管理的文
2
件?有无按文件的要求去执行？
11.2
是否有面向所有员工的正式的培训计划？培训计划中有无
9.
最终成品检验控制
7
10.内部审核
4
11.培训、环境与安全
11
总分数
100
判断标准
百分制总得分
%
分数
判断
≧75.0%
合格
75.0% - 60.0%
有条件合格
等级
最终判定结果
<60.0%
不合格
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈
编制：审核：核准：
1/5
1
6.4
新量具和测试设备或经过修理的量具和测试设备是否都要
1
经过检查和检定？
6.5
现场是否有足够的检测设备保证符合规格要求？
1
6.6
是否有效标识（贴标签、编号等）测量和测试设备以表明
1
检定状态和下次检定日期？
3/5
供应商审核检查表
NO
检查项目
分数
得分
备注
7
设备保养
7.1
是否有所有机器设备和备件的清单？
1
2.3
是否有程序保证所用的都是最新版本的规范？
1
2.4
是否有程序规范作废文件的处理？
1
2.5
文件变更及其特征有否标识？
1
2.6
是否定义有外来文件的鉴定和控制程序？
1
2.7
是否有一个记录管理一览表？
1
2.8
表单的发行有无经过批准？
2
2.9
工程文件控制方面是否使用计算机辅助设计系统?
1
3
合同评审
3.1
和可追溯性?
5.4
是否有不合格品的隔离区域,合格品的储存，周转区域?
2
6
检查测量和测试设备
6.1
是否有所有检验、测量和测试设备的一览表？
1
检定记录是否包括以下内容：以前检定的实际日期、地
6.2
点、周期、下次检定的日期、保养和维修细节、检定技术
1
员、制造商名称、型号及出厂序列号？
6.3
所有量检具是否有合适的操作规程或作业指导书？
2
包含HSF有害物质的识别、使用和消除所需的培训计划？
11.3
教育、训练是否与分派的任务相适应？
1
11.4
是否进行控制以使污染物减少排放，达标排放（废水/废
1
气）?
11.5
危险废弃物是否由有资格的单位处理？
1
11.6
是否有系统来回收使用原材料?
1
11.7
是否有文件化的系统来评估培训的效果?
2
11.8
1
5
仓库、标识和可追溯性
仓库是否整齐有序，有无按RoHS与非RoHS区域进行划分及
5.1
标示？RoHS区域内的物料有无贴RoHS标签？实物与标签上
2
的内容保持一致?
5.2
原材料是否可以回溯到材质证明或收货人?是否按照先进
1
先出的原则发放使用?
5.3
整个制造过程中,批标识是否得到保持以保证批的完整性
1
供应商审核检查表
NO
检查项目
分数
得分
备注
1
质量体系
1.1
有文件化的质量方针吗？手册中有无描述HSF过程控制计
2
划、目标和HSF程序文件的指引？
1.2
是否对公司ROHS活动进行了管理？如何证明？
2
1.3
品管人员在组织图中有无指明的权责和责任范围？
1
1.4
品管是否是一个独立的职能部门？品质部经理是否受最高
1
管理层直接领导?
1.5
管理层定期评审质量目标的实施状态和充分性吗？
1
1.6
为建立品质管理目标,是否使用柏拉图分析内部或外部的
2
品质问题?
1.7
相对于客户期望和目标，供应商的品质是否有持续改善?
1
2
文件，记录控制
2.1
系统文件的发放和更改的控制，是否有文件化程序？
1
2.1
现行文件/规范是否易于取得且存放在受控文件夹中?
是否满足了客户HSF的要求？抽查三份.
2
3.2
是否有正式的合同评审管理程序？相关记录保存完整？
1
3.3
供应商是否确认：当产品要求被改变，组织应确保相关文
1
件已经被修订，且将变更的要求知会相关人员？
3.4
对客户提供的图纸有无经评审并转为自己的图纸？
1
3.5
客户的资料和新项目的资料是否保存在安全的地点?
供应商审核检查表
供应商名称
审核日期
公司地址
报告编号
审核员
供应商代表不符ຫໍສະໝຸດ 项的回复日期评审项目项目总分
供应商自我评
实际得分
百分制得分
估分数
1.
质量体系
10
2.
文件、记录控制
10
3.合同评审
8
4.
采购和进料检验控制
9
5.仓库、标识和可追溯性
6
6.
检查测量和测试设备
6
7.
设备保养
4
8.制程控制、加工能力
25
1
2/5
供应商审核检查表
NO
检查项目
分数
得分
备注
3.6
公司是否有防病毒软件来保护客户资料?
1
3.7
供应商是否有火灾/泄漏等事故的反应计划?
1
4
采购和进料检验控制
4.1
是否保持有一个选择和控制供应商的体系？新样品开发时
2
有无要求供应商提供SGS报告及材质证明？
4.2
采购订单是否有清晰和特殊采购的信息(如产品定购、产
2
品要求的认可、RoHS要求信息）？
4.3
是否有正在应用的监控进料质量的进料检验指导书？是否
2
有对供方来料进行ROHS符合性验证?
4.4
是否有证据表明因生产急需而紧急放行的进料得到正确标
1
识,以便发现不合格时立即召回?
4.5
是否保持有隔离、报告和处置不合格材料的流程？
1
4.6
是否有供应商纠正措施系统？
2
的防范措施？
8.2
对重要制程是否进行有效评估以满足RoHS产品要求？
2
8.3
制程中RoHS物料是否被有效管制(区域，标识，数量等)？
2
8.4
有害物质减免(HSF)产品制造中使用的间接物料(如清洗
2
剂)符合绿色环保要求并标示(如ROHS)。
8.5
生产各区域是否有RoHS和非RoHS标识并按区域划分？
培训记录是否被很好的保存?
1
5/5
2
8.6
重点产品工序的操作员及检验员有上岗证，各工序操作员
1
都熟悉该工位？
8.7
不同的在制品/成品或其在不同工序有明确标识，易于分
1
辩。
8.8
对产品质量有重大影响的各工序有正式的生产记录，该记