第1页共14页一、编制依据1、汽机房吊车梁施工图中包括的钢结构施工图、图纸会审纪要、设计变更。

2、《电力建设施工质量验收及评定规程》第1部分：土建工程（DL/T5210.1-2005）。

3、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）。

4、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）。

5、《实腹式钢吊车梁》（03SG520-1中轻级工作制A1-A5Q235钢跨度6.0m、7.5m、9.0m）。

6、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）。

7、《钢结构制作安装工艺手册》（中国计划出版社2006年05月第一版）。

8、《钢结构节点设计手册》。

二、工程概况1、国投罗钾120万吨项目加工厂区技改包装及干燥空压机站工程吊车梁位于主厂房A-C列，3～8轴线间，吊车梁安装底标高为6.900m。

结构形式为焊接实腹H型钢吊车梁，翼缘板厚度为10mm，腹板厚度为6mm，长度为5.990m的吊车梁8根，该吊车梁的上翼缘板宽280mm，下翼缘板宽度为220mm，高度为430mm，。

长度为7.490m的吊车梁2根，该吊车梁的上翼缘宽为300mm，下翼缘宽为220mm，总高为580mm,钢结构总重量约5.7t。

吊车梁和车挡及其他钢结构材质为Q235。

2、吊车梁钢结构制作安装具有工期紧、质量要求高、加工复杂等特点,这给施工增加了难度。

要求参加施工的工程人员要高度重视，提前作好工艺流程、设备选型、焊接技术措施等多项准备工作。

三、施工内容国投罗钾120万吨加工厂区技改加工及包装车间工程吊车梁平面布置及节点详图（检索号为HC05G23S0587-7(LBP120D0587-7)）中所包括的钢结构制作、安装内容。

四、施工准备1、技术准备(1)施工前图纸已进行过图纸会审。

（2）施工前对施工班组已进行安全技术交底。

（3)现场施工人员必须认真审核图纸，熟悉会审纪要，明白设计意图。

做好各级技术交底，明确施工工艺和质量要求，掌握工程的特殊性。

安装人员在施工前，应将每种构件的数主要机具设备一览表第2页共14页量及安装位置做到心中有数。

(4)根据施工总平面合理规划使用场地，确保现场施工文明有序。

(5)准备便于流水施工的场地。

需搭设一个钢平台，尺寸如下：24m×6m用于吊车梁的放样、组拼、焊接。

(6)使用竖吊卡子、平吊卡子吊装。

2、原材料准备（1）参照图纸，根据工程预算做好备料计划。

按计划组织材料进场，合理堆放和储存。

供应部门应按所定尺寸组织进料，否则，将增加接头材料的用量。

（2）该工程材料吊车梁均体采用Q235B钢材。

钢材要有出厂合格证、产品质量证明书及复验报告。

进场后材料应及时进行复验，合格后才可使用。

（3）电焊条采用E43型；必须有出厂合格证。

（4）涂料应符合设计要求和国家标准的规定，并有出厂合格证。

3、水电准备：提供足够的电力需要，保证6台交流电焊机、一台摇臂钻、4台角向磨光机及其他设备的用电量。

吊车梁构件安装需要的电源在安装前应及时接到施工所要求的位置。

4、机械设备准备(1)根据工程需要，配备齐全各种现场所需的施工机具(见下表)。

认真熟悉各种机械设备的操作要领和操作规程。

第3页共14页(2)在施工前对各种机械设备进行检修，确保各种机具处于良好的待命状态。

5、劳动力准备(1)根据施工网络计划要求，施工班组须保证足够的劳动力，以确保工期顺利实现。

人力资源配置表（2）特殊工种操作人员经考核后持证上岗，并在工程施工前及时到岗。

（3）如工期要求需夜里加班，须实行班组交接班制度。

必须遵守“接班人员不到岗，当班人员不离岗”的原则。

6、吊装施工准备第4页共14页（1）准备便于流水施工的场地，施工人员应提前三、四天将吊装场地以及进出施工现场的道路平整好，以不影响吊装进度为准。

（2）构件吊装前应将预埋件弹出就位十字线，并将安装标高、轴线偏差进行复核，不符合要求时应及时处理。

（3）认真清查吊装构件，并对构件进行安装排序，先吊装的先进场。

构件运送到施工现场后，放在便于吊装的位置。

（4）对现场地面进行清理，将电源接至施工区域。

（5）施工用具准备：滑轮、撬杠、钢卷尺、线坠、电焊机等施工用具准备齐全。

五、主要技术要求1、在施工过程中应严格贯彻执行《工程建设标准强制性条文》有关条文规定（详见附表：钢结构工程强制性条文执行计划表）。

2、制作安装主要技术指标：3、焊接质量标准及检查方法：注：①焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔、弧坑、焊瘤、熔化飞溅物等缺陷。

（4）其它具体要求详见《电力建设施工质量验收及评定规程》第1部分：土建工程（DL/T5210.1-2005）。

六、施工工艺与方法根据图纸及图纸会审纪要，吊车梁采用胎膜法加工，吊车梁钢结构按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）和《电力建设施工质量验收及评定规程》第1部分：土建工程（DL/T5210.1-2005）进行制作安装验收。

施工工艺流程：放样→制作样板和号料→切割下料→拼装→焊接→打磨焊缝→成品检验→除锈→涂装→编号→成品保护→运输构件→绑扎→起吊→临时固定→校正→最后固定→油漆补涂。

1、审图与放样（1）技术人员结合图纸会审纪要，认真审阅施工图纸。

从设计首页说明开始，逐个图号、逐个部位进行核对，搞清相互安装及连接关系；核对外形几何尺寸、各部件之间尺寸能否相互衔接；逐个核对各节点、孔距、孔位等相关尺寸；核对零部件的数量、单重和总重。

（2）计算出主要构件的用料宽度及长度，并及时反馈给供应部门，以便在采购中按建议宽度及长度选购，减少不必要的拼接，从而提高钢材利用率，降低施工成本。

（3）对审图发现的问题要及时向设计部门请示，履行相关核定程序，不得擅自修改。

（4）放样人员必须熟悉施工图与工艺要求，核对构件连接及其连接的几何尺寸是否有不当之处，发现问题再次与设计部门沟通解决。

（5）放样应在平整的加工平台上进行，应以1：1的比例放出实样，并对各部尺寸作出详细记录。

（6）放样时，需铣刨的工件要考虑加工余量，所有的加工边一般要留加工余量5mm,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。

2、制作样板与样杆（1）大样经三级检查无误后，制作H型钢的样板及加劲肋的样杆，作为下料、弯制等加工的依据。

按照图纸进行编号，并进行详细校对。

（2）样板采用0.50～0.75mm厚的PV板制作。

放样所用的石笔线条粗细不得超过0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。

3、号料与下料（1）根据大样各部的详细记录，进行放线，在放线时，根据所供材料情况及吊车梁尺寸进行合理布置，所放的线经检查无误后方可下料。

（2）钢材下料前需进行校正，校正后的偏差应在规范规定的允许偏差值范围内，以保证下料的质量。

板材下料采用自动切割机，型材采用锯割或氧割。

（3）各种材料的接头方式：根据供料长度、宽度，板材及型钢满足不了图纸设计的需要，必须进行搭接。

除按材料计划规定提供定尺钢材外，还需进行拼接，拼接接头方式按图纸及《钢结构设计手册》的要求进行。

（4）成品料零件质量检查及检验方法：4、钻孔（1）根据图纸的要求，在图纸规定的部位用划规进行号孔。

号孔结束后复验孔距，无误后用样冲凿下标记，然后进行钻孔。

钻孔质量应符合要求。

（2）螺栓孔的允许偏差见下表：垂直度0.03δ且不大于2.0（3）螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表：（4）当螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。

5、组装：吊车梁组装要安排技术水平高的施工人员承担，并严格按照H型钢梁的主要技术指标及成料质量标准进行检查。

制定出易发生质量通病的预防措施并做出详细记录。

（1）对拼装胎具进行检查，主要检查项目如下：a胎具端部固定定位面的垂直度；b钢平台的平直度；c底面定位件高度及上平面的平直度；d几项检查均应符合胎具要求，经检查无误后，方可进行拼装。

（2）吊车梁拼接应遵循以下原则：a原则上要等强拼接，吊车梁上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应尽量避免拼接。

b上下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透。

c三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍的板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

（3）对拼装胎具进行检查无误后，将下好的半成品材料放入胎模里，靠近定位面时，应避免碰击。

以免破坏胎具的精度降低吊车梁的拼装质量。

a腹板位置在台模底面定位件上，要保证腹板与翼板的垂直。

b紧固后分五点找正上下翼板与腹板的垂直度，拉线钢尺配合检查腹板的不平度，检查腹板的中心线位移等,各部尺寸符合要求后,进行点焊。

c出胎时要注意吊点力量平衡，防止成型钢梁变形。

（4）拼装时必需按工艺要求的次序进行。

当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。

布置拼装胎具时其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后在大件组装。

胎具及装出的首件必须经过严格检验，符合技术质量要求后，方可大批进行装配工作。

（5）装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴。

拼接好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件数量等。

（6）吊车梁的支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲肋与腹板的垂直度和加劲肋下端刨平的水平度。

（7）出胎时，应注意吊点力量平衡，防止变形。

6、焊接（1）吊车梁的上下翼缘板、腹板对接焊缝以及翼缘板与腹板T型焊缝质量等级为一级，其余的焊缝质量等级为二级，吊车梁的上下翼缘板与腹板的T形连接焊缝应予焊透。

施焊前采用同类材料制作焊接试件，焊接成型后合格后再正式投入生产。

（2）焊接施工应根据《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002等相关规范要求进行焊接质量检查。

吊车梁拼接采用双面V型坡口，对口间隙为2～3mm,全焊透封底焊，根部采用碳弧气刨清根后再封底焊接，一级焊缝探伤比例为100％，二级焊缝探伤比例为20％。

（3）吊车梁的主焊缝采用采用MZ—1000型自动埋弧焊机焊接，加强肋采用手工焊焊接。

（4）焊材使用前，在烘干箱烘培1.5小时，E43型焊条烘干温度为150℃左右,E431型焊剂烘干温度为250℃左右,E50型焊条烘干温度为350℃左右。

（5）施焊前，添加焊接引弧板（焊缝成形后再除去），焊工应检查焊件部位的组拼和表面清理的质量，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。

根据图纸及工艺要求，焊缝厚度为10mm，分两次成形。

（6）吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝焊脚尺寸，跨中1／3范围内的加劲肋靠近下翼缘板的直角焊缝末端，必须避免弧坑与咬肉情况的发生。