(一)生产工艺流程─调制：
⑸泥浆和釉浆的储存、搅拌及陈腐
根据生产量的不同，要求泥浆的储存、搅拌及陈腐的 设备工位和数量也随之改变。
(一)生产工艺流程─调制：
⑸泥浆和釉浆的储存、搅拌及陈腐
釉浆：经球磨后的釉浆，需存放在有搅拌机的釉浆池里 进行搅拌、陈腐。 釉浆通过搅拌保持悬浮状态，防止分层、沉淀，使釉浆 的大小颗粒及各成分均匀分布。 釉浆的陈腐时间：加入甲基纤维素钠（CMC）的釉浆 一般为2天，不加甲基纤维素钠（CMC）的釉浆视具体情 况而定。
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还原焰：是在空气供给不充分，燃料燃烧不完全的情况下产生
的一种有烟而混浊的火焰。
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中性焰：理论上是进入的空气量恰好烧尽燃料。
(四)生产工艺流程─施釉烧成：
③．压力制度：压力制度包括正压、负压、零压 �正压：指窑内的压强大于窑外大气压强。 �负压：指窑内的压强小于窑外大气压强。 �零压：指窑内的压强等于窑外大气压强。 一般，负压有利于氧化气氛的形成；正压有利 于还原气氛的形成。
原料的存放和保管时必须注意： ①、注意料堆旁及料场的清洁，原料堆上和堆旁不准存 放金属及杂物。 ②、不同种类的原料必须分库储存，避免掺混。
(一)生产工艺流程─调制：
⑴原料的存放
原料的存放和保管时必须注意： ③、经粉碎处理过的粉状原料应禁止露天存放，防止风 雨的冲刷、尘埃的污染和低洼地积水的浸渍。 ④、为了保证黏土原料中的水分稳定，室内必须储存一 定量的风化后的黏土原料，一般为10～15天，以防止下 雨或冰冻。
(三)生产工艺流程─成型：
⑵注浆成型
注浆成型过程分为吸浆成坯和巩固脱模两个阶段。
吸浆成坯阶段：由于石膏模的吸水作用，先在靠近模型 的工作面上形成一层薄泥层，随后泥层逐渐增厚达到所要 求的坯体厚度。当泥层达到预定的坯体厚度时，排出余 浆，形成了雏坯。
(三)生产工艺流程─成型：
⑵注浆成型
注浆成型过程分为吸浆成坯和巩固脱模两个阶段。
回 坯
泥浆
(废坯)
(废坯)
搬运:利用搬运车将干坯送至指定地点
(废坯)
生检:检查坯体的各种缺陷,进行修补并打磨坯体表面,以备施釉
(三)生产工艺流程─成型：
模型处理
注浆
吸浆ห้องสมุดไป่ตู้
排浆
巩固
脱模
湿坯处理
开孔
粘接
湿坯修整、检查
干燥
生检
(三)生产工艺流程─成型：
⑴模型处理
①、模型干燥：把模型在成型过程中吸收的水分排除。
(一)生产工艺流程─调制：
⑶原料的配料及球磨粉碎
在湿磨时料、球、水三者的比例直接影响磨机的效率 和浆料的性能. 因此在企业中一般采用的比例: 泥浆---料:球:水=1:(1.5～2.0):(0.38～0.42),运转20~22 小时; 釉浆---料:球:水=1.0:(1.4～1.8):(0.4～0.6), 运转34~40 小时。
(三)生产工艺流程─成型：
⑷开孔
坯体开孔时，要掌握好坯体的软硬度,坯体太软容易产 生变形；坯体太硬容易产生开裂。
开孔时要严格按照图纸要求进行，要注意便器类的功 能，一定要杜绝洁具的漏水现象。
(三)生产工艺流程─成型：
⑸粘接
指坯体成型后将各部件粘合成一体的过程。 当坯体进行修坯、开孔操作后，便可以进行粘接，在粘 接时必须注意主坯体与各附件的坯体软硬程度，以防止粘 接后由于两者线膨胀系数不一致而导致开裂。 粘接后，要将多余的泥浆刮走，同时为防止变形和开 裂，一般在粘接位粘上软布或报纸等。
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卫生陶瓷生产工艺流程：
泥、釉浆制备 送泥 注浆成形 回釉处理 回坯处理 坯体干燥 送釉 生坯检查 施釉 二次修补回烧 烧成 成瓷检查 包装入库 金具组装 石膏模型制作 模型安装
(一)生产工艺流程─调制：
原料储存:共约24种原料,部分釉用化工原料与色料进口 原料破碎:硬质料经颚破、辊破成1mm左右,软质料经解碎入仓 配料:依现场需要制成配方表,分品种称量
(二)生产工艺流程─造型：
母模设 计制作 母模 组立 石膏称量: 使用8 ℃以下冷水,混水率72% 石膏搅拌:真空搅拌
注石膏型:将搅拌均匀的石膏浆缓慢注入已组立好的母模中
脱型干燥:达到规定的时间后,脱型并在温度=55~65℃ 的条件 下,将使用石膏型进行干燥 储存:将达到规定干燥时间的模型用专用夹具组合好存放备用
泥浆
回调制 再利用
管道清扫:利用送泥压力清扫注浆管道,保证供浆,同时减少气泡
泥浆
注浆:利用石膏型的吸水性,控制吃浆时间以形成一定厚度、外 形的坯体(注浆压力在0.1kgf/cm2以下,属微压注浆) 每日2~3遍注浆,成形室昼间温度为28~32 ℃,夜间50~60 ℃ 排泥及巩固:将多余泥排出,并在坯体内空腔充以800~900mmH2O 压力进行巩固 干燥:徐干燥---在温度=35~45℃ ,湿度=50~70的条件下,将含水 26% 左右的坯体缓慢干燥至17%以下 本干燥---在温度=58~62℃的本干燥室将坯体充分干燥
巩固脱模阶段:在吸浆成型阶段,模内形成规定厚度的雏 坯后,由于强度很低,不能立即脱模,而必须在模内继续放置 一段时间,使坯体水分进一步降低。当水分降到某一点时, 坯内的水分减少速度会明显变小，此时由于坯体收缩与模 型脱离，并且也有一定的强度，即可脱模取出毛坯。
(三)生产工艺流程─成型：
⑶湿坯处理
指对脱模后的粗坯进行修正的过程。 脱模后的坯体往往内外表面都比较粗糙，要按要求将多 余的泥坯修割掉，如模型接缝处的条痕及注浆口等。
(四)生产工艺流程─施釉烧成：
回调制 再利用 回 釉 施釉:利用压缩空气和供釉泵,手动喷釉,厚度在0.55~1.0mm间
回坯
搬运:利用搬运车将釉坯送至指定地点
装窑:利用相应的窑具,将各品种釉坯码放在窑车上,准备入窑
烧成:天然气明焰烧成,最高烧成温度1180-1250℃ 入窑 出窑
卸窑:将烧成品从窑车上卸至指定场所码放,待检查
(四)生产工艺流程─施釉烧成：
②．间歇式窑炉
倒焰窑、梭式窑（窑车式倒焰窑）
� 工作原理：燃烧产物经喷火口至窑顶，再自窑顶经过窑 内倒流至窑底，经吸火孔、支烟道及主烟道 最后向烟囱排出。
(五)生产工艺流程─品管：
产品外观: 凭眼睛检查产品的外观 ● 颜色(判断瓷釉面的颜色均匀度,发色是否在基准内) ● 熔釉面(判断釉面针孔,光泽度,平整度等) ● 开裂(对产品各部位的开裂情况进行检查) ● 杂欠点(判断瓷表面的落脏,铁点等情况) 产品尺寸: 利用尺寸规具检查产品的各部位尺寸 ● 变形(判断产品的变形量是否在基准内) ● 尺寸大小(判断产品各部位的尺寸是否超标) 漏 冲 气: 利用专用设备检查产品的密封性 ● 以一定时间内一定高度的水位变化情况来衡量
(泥浆) (釉药)
球磨粉碎:泥浆---料:水:球=1.0:0.4:1.0, 运转20~22小时 釉药---料:水:球=1.0:0.5:1.5, 运转34~40小时
(粗制泥浆) (粗制釉药)
过筛 除铁及性状调整:泥浆---两次过筛(90目)、一次除铁 釉药---两次过筛(180目)、两次除铁
(送泥) 回坯 成形工段 施釉工段 (送釉) 回釉
(一)生产工艺流程─调制：
⑶原料的配料及球磨粉碎
球磨机单机每次装载物料量由几升～几十吨不等，一般 泥浆用量大，采用十吨的大型球磨机，而釉浆相对量小， 采用小型磨机。
(一)生产工艺流程─调制：
⑷过筛与除铁
过筛：原料在破粉碎过程中要进行多次过筛. 其一、使泥浆或釉药的颗粒大小适合下一道工序的要 求，及时筛去已符合细度的颗粒，以免垫褥作用，而使粗 颗粒获得充分破粉碎的机会，提高设备的破粉碎效率.
(一)生产工艺流程─调制：
⑴原料的存放
进厂原料存放和保管的是否合理，对于卫生陶瓷制品 的质量至关重要，如果存放条件欠佳、保管方法不得当，往 往会降低原料的品位，从而造成产品的质量问题，并且因原 料混乱而引起的质量问题在生产过程中不易发现，也难以找 出补救的办法。
(一)生产工艺流程─调制：
⑴原料的存放
(一)生产工艺流程─调制：
⑷过筛与除铁
过筛：原料在破粉碎过程中要进行多次过筛. 其二、限制泥浆或釉药中粗颗粒的含量，以提高工艺 性能及产品质量。
(一)生产工艺流程─调制：
⑷过筛与除铁
过筛：原料在破粉碎过程中要进行多次过筛. 常用的筛子有震动筛、摇动筛和回转筛，试验厂现采 用震动筛，泥浆采用两次90目过筛，釉浆采用两次180目 过筛。
水
冷水 热水
、
洗: 利用专用设备检查座便产品的冲洗性能 ● 以一定量的水冲洗掉规定量的污物的能力来衡量 耐热检查: 利用专用设备检查洗面器产品的耐急冷急热的性能 ● 以耐一定温差(80 ℃以上)的冲击能力来衡量 研 磨: 利用研磨机对产品的安装面进行冷加工,保证安装精度 金具组装 包 装 、入 库
(三)生产工艺流程─成型：
⑹湿坯修整
指对坯体进行打磨刷洗使其成为精坯的过程。它是注 浆成型操作的最后一道工序，也是决定制品尺寸规格的最 后一关。 修整分为干修和湿修两种方法，干修较湿修操作费工费 时，而且粉尘较大，对工人身体健康不利。
(三)生产工艺流程─成型：
⑺干燥
坯体脱模后含水率一般大于19％，这样由于坯体含水 率高，导致坯体强度低而不利于搬运，也不利于吸附釉 层，更不利于入窑烧成。 坯体干燥就是排除其中大部分自由水的过程，干燥后的 坯体含水率应小于1％。 其目的是：提高坯体的机械强度；使坯体具有足够的吸 釉能力；缩短烧成周期，降低燃料消耗。
(四)生产工艺流程─施釉烧成：
半成品抬上转台
吹尘
擦坯
喷釉 干燥
刮边 装车
吹尘
贴标
(四)生产工艺流程─施釉烧成：
⑴ 烧结：指粉末经加热而致密化的简单的物理过程。 ⑵ 烧成：包括多种物理、化学过程，通过高温作用， 发生一系列物化变化达到预期矿物组成的 过程。