预制箱梁外观质量控制分析预制箱梁混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有其重要的意义。

我项目于2005年10月承担商丹高速公路舒杨村丹江大桥的施工任务，2006年4月28日正式开始首片箱梁的预制，施工初期由于技术队伍比较年轻，缺乏预制箱梁施工的相关经验，箱梁的外观质量存在许多问题，经过实验梁的摸索，现场总结分析，逐步完善整改措施，最终使箱梁的外观质量得到有效控制，收到了满意的实施效果，我单位施工的预制箱梁尤其外观质量受到业主及许多同行的一致好评。

一、30m箱梁及预制台座基本情况商丹高速公路舒杨村丹江大桥30m箱梁设计混凝土标号C50，梁高1.6m,左幅梁长29.2m,右幅梁长29.7m，中间底板厚18c m，中间腹板厚16c m，1道中横隔板，横隔板厚度25c m。

施工时采用陕西渭南蒲城尧柏P O42.5普通硅酸盐水泥，丹江河砂(中砂偏细),碎石采用最大粒径25c m碎石和20c m碎石两种,按照两种混凝土配比施工，锚头附近及腹板波纹管密集部位的混凝土采用小料配合比，水泥：砂：小碎石：水=500：608：1051：178，水灰比0.356，其他部位混凝土采用大料配合比水泥：砂：大碎石：水=490：620：1203：167，水灰比0.341。

采用山西黄河F D N-1减水剂，掺量为水泥用量的1.1%。

外模板采用加工的定型钢模板，芯模为自己加工的钢模。

混凝土集中拌和，罐车运输，龙门吊斗打灰，运距为50-300m,附着式振捣器配合振捣棒振捣。

预制台座采用C20混凝土台座，台面为角钢包边,上面加铺5m m钢板，台面预留拉杆孔,用于加固箱梁模板。

二、施工前期发现的问题1、箱梁腹板外侧表面、端头锚固截面有时有蜂窝、麻面现象，腹板底部侧面气泡较大。

2、箱梁跨中波纹管重叠部位的腹板存在“狗洞”。

3、堵头模板两侧位置跑浆较多，有“烂边”、“烂根”现象。

4、箱梁腹板表面有明显的分层浇注印记。

5、模板拼缝处有“错台”，个别梁有“芯模上浮”现象。

6、箱梁张拉起拱后，梁端锲形块底部缺棱掉角现象。

7、箱梁顶板收缩裂缝较多。

8、腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花脸，颜色不一。

三、原因分析及预防措施和补救办法影响预制箱梁外观质量的因素很多，造成缺陷的原因也很复杂，现在仅就30m箱梁施工中发现的外观质量问题进行了一些分析，以其抛砖引玉，或许为大家能够提供一些可以借签的资料。

现在就我标段所施工的30m箱梁施工过程所出现的问题，逐一分析，并提出预防措施和补救办法，与大家共同探讨。

1、预制箱梁的蜂窝、麻面、孔洞、狗洞问题预制箱梁的蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5m m，深度不漏主筋，有时也可能漏箍筋。

麻面问题是指混凝土表面上呈现的无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5m m。

孔洞是指混凝土表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土，狗洞是指可以望穿混凝土结构的空洞。

归纳起来主要有以下几点原因：（1）出现蜂窝现象的常见原因①因浇注时气温较高，混凝土拌和时间短，导致混凝土塌落度损失太快，最后坍落度偏小，加上激振力不足或漏振。

②模板接缝处不严密，加上振捣过度，导致接缝位置跑浆严重。

③混凝土浇注方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。

④混凝土搅拌时间较短与振捣不充分，使混凝土不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。

（2）出现麻面现象的常见原因①梁体跨中腹板侧面受波纹管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间，排气困难。

②新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。

③由于气温较高，浇注前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的部分表面浆少。

④模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。

（3）出现孔洞、狗洞现象的常见原因①腹板内外模板距离狭窄，振捣困难。

骨料粒径过大，造成混凝土下料中被波纹管卡住，下部形成孔洞。

②混凝土流动性差，或混凝土成分出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇注不畅。

③未按浇注顺序振捣，造成漏振点；没有分层浇注，或分层过厚，使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态。

④水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。

为避免出现以上问题，我们进行了以下几点预防措施：（1）模板表面要清理干净，隔离剂应涂刷均匀。

浇注混凝土前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。

（2）混凝土配比中掺加高效减水剂要严格按配合比进行，混凝土拌制时间应足够，严防杂物出现在拌制好的混凝土当中，确保混凝土流动性满足工作要求，在波纹管较多及锚头部位尽量采用小石子混凝土浇注。

在混凝土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。

塌落度不符合要求或放置时间过长未初凝的混凝土要拉回拌和站按设计水灰比加水或水泥重新拌和。

（3）振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，每次振捣上层时插入下层5-10c m，振捣分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到，也不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次卸料过多，严格执行带浆下料和赶浆法振捣，保证混凝土振实。

振捣时以混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止。

因腹板较窄，中间又有波纹管，插入式振捣棒插入困难时，采用插入式振捣棒将混凝土从波纹管上面通过振动漏下，用附着式振捣器或人工插捣的方法振实，此时必须确实波纹管下面是否已充满混凝土，需要派专人用铁锤敲击模板侧面确认。

振捣时设专人在模板外用铁锤敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。

对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙。

腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇注上部混凝土时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的混凝土表面出现麻面。

振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

针对预制箱梁出现的蜂窝、麻面、孔洞、狗洞等问题，我们采用如下处理方法：混凝土表面的麻点或小蜂窝，对结构无大影响，通常不做处理，如确需处理，先用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透。

修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用细纱，粒径最大不宜超过1m m。

水泥砂浆的配比采用1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。

必要时掺拌白水泥调色。

按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。

修补完成后，用土工布进行保湿养护。

如蜂窝较大时，可采用如下方法处理。

将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净，砂子用中粗砂。

水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。

按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。

修补完成后，用土工布进行保湿养护。

如出现蜂孔洞、狗洞时，可采用如下方法处理。

首先将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。

用高压水及钢丝刷将层面冲洗干净。

修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润。

为减少新旧混凝土之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量0.01%的铝粉。

孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原混凝土强度高一级的细石混凝土或补偿收缩混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。

抹光后的混凝土表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。

对于不易清理的较深蜂窝、孔洞，由于清理敲打会加大缺陷尺寸，使结构遭到更大的削弱，应采用水灰比为0.7-1.1的水泥浆液体进行压浆补强。

必要时可在水泥浆中掺入一定量的水玻璃作促凝剂。

压浆孔的位置、数量及深度，应根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定，孔数一般不少于两个，一根压浆，一根排气或排除积水。

压浆方法如下:在填补的混凝土凝结2d,即相当于强度达到1.2-1.8N/m m2后,用砂浆输送泵压浆。

压力6-8个大气压，最小为4个。

在第一次压浆初凝后，在用原埋入的管子进行第二次压浆，大部分都能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。

压浆完毕2-3d后切除管子。

剩下的管子空隙以砂浆填补。

2、预制箱梁的烂边、烂根、层印、花脸问题出现以上现象的常见原因主要有以下几种：烂边和烂根主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时混凝土表面失浆造成。

漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。

另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成30m箱梁烂边和烂根的一个原因。

层印主要是在混凝土拌制、运输、浇注三个环节中出现机械故障，浇注下层混凝土时，上层混凝土等待时间过长，导致混凝土出现明显的接茬痕迹。

或者分层浇注时混凝土由于振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。

此外，模板上机油涂刷过多，导致机油下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。

腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花脸，颜色不一的主要原因是混凝土浇注后，模板因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在混凝土表面留下白斑点。

黑斑是因机油涂抹不匀或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成。

为避免出现以上问题，我们进行了以下几点预防措施：在预制台座包边角钢表面和接缝处粘帖橡胶条或无纺土工布止浆，防止模板激振时底边脱开台座。

将模板拼缝设计成搭接企口缝，在保证腹板底部振实的情况下，将振捣器位置调高，并避免振捣器太靠近模板底边、拼缝，保证拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。

同时注意浇注顺序，预制箱梁浇注顺序一般从模板一端开始水平分层浇注，当梁较高时，采用底板、腹板、翼板同时浇注。

从模板一头开始，先浇注一段底板，反回头浇注腹板段、翼板，再向前浇底板，再回头浇注腹板、翼板，如此反复保持浇注斜面不断推进。

当混凝土停歇后继续浇注时，混凝土虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。

此外，由于正截面段腹板底部波纹管集中、变截面段的锚固端钢筋密集，大料混凝土流动性不如小料，下料过程中容易卡料，导致锚垫板下出现孔洞。

针对以上问题采用小料、大料两种配比的混凝土，中间浇注正截面段腹板底部波纹管集中部位和锚固端时，采用小石子混凝土，用附着式振捣器振捣，其它部位混凝土采用大料按上述方法浇注，插入式振捣器振捣。