涂膜干燥后，涂膜内及表面局部时间不够，空气压力过高，涂料中混入过多空气。
2、施工环境温度太高，湿度太大。涂膜太厚，表干太快。
3、压缩空气中水混入涂膜被涂物表面有油污或水份。木材或被涂物含水量过高。
4、木材表面封固填充不良，产生气泡。
1、调配搅拌均匀涂料静置15分钟，调整好空气压力。
PU油涂装常见弊病及处理方法
弊病类别
弊病原因
排除对策
1、泛白/白化
空气湿度太大,涂膜中溶剂挥发吸收热量,使涂膜表面空气温度降低,而达到露点水蒸气渗入涂膜,造成局部或全部泛白。
1、施工环境湿度大。
2、环境温度高，溶剂挥发太快，导致涂膜表面干燥速度太快。
3、稀释剂溶解力不够。
4、涂料或稀释剂含水量高。
5、一次涂装太厚。
3、调配好涂料的施工粘度适量调整稀释剂和固化剂的添加量。
4、选择合适口径的喷枪。
5、做最后一道面漆使用时粘度要低。
6、避免在高温或风速太快的环境中涂装。
7、选用配套稀释剂，被涂物表面处理平整。
8、待下层涂料充分干燥后在上涂。
9、尽量避免不良环境下施工，温度尽量保持25±5℃。
弊病类别
弊病原因
排除对策
2、底层一次涂装不超过30微米。
3、要底层实干后再上涂面漆，底层涂料要硬化充分。
4、留在基材孔外的填充剂要处理干净。
7、流挂/垂流
被涂物垂直或倾斜，面涂装时涂料的粘度与干燥度不平衡或涂装要领不佳，涂膜呈长柱或淋幕状垂直下垂或流涎尤其在边缘部分有流痕。
1、稀释剂添加过量，涂料施工粘度低，一次喷涂太厚或间隔时间太短。
4、涂装环境过度通风，被涂物温度太高时溶剂挥发过快流展性不良。
5、被涂物表面处理不平整，影响流平性，稀释剂不配套，溶解力不良，涂料放置时间太久。
6、下层涂膜干燥不完全，上层涂料侵蚀下层涂料。
1、合理配套使用稀释剂，适量添加慢干水，溶解力和挥发速度适宜。
2、通过合理调整涂料中各成分的比例及选择添加合适的流平剂改善涂料流平性。
5、调整空气压力，保证良好雾化效果。
6、处理好油水分离器，防止水份混入其中。
弊病类别
弊病原因
排除对策
6、下陷
涂膜干燥后或长时间后，肉身光泽及平坦性丧失，涂膜凹陷。
1、涂料固含低。
2、稀释剂慢干。
3、木材含水率太多，收缩性太大，柔软木材吸进涂料太多。
4、各涂层间干燥不完全，就进行涂装。
5、整个涂层过程涂膜喷涂太薄。
3、固化剂添加量不够。
4、气候冲突温度过高或雨季施工。
1、待涂层干透后才包装。
2、合理使用稀释剂，慢干水不要添加过量。
3、正确调合比例配套油漆。
4、保证环境通风，保证涂膜中溶剂挥发完全。
5、延长涂膜的干燥时间或适当加温。
4、缩孔/火山口
被涂面上有栗状，至小豆粒大之凹穴且不均匀附着成点状，或似火山口有如麻脸状模样。
1、涂料先进先出，勿超过储存期。
2、稀释剂的溶解力作适当调整。
3、涂料调配时要充分搅拌均匀，避免局部胶凝，防沉剂类型，用量进行调整。
4、调整涂料各成分之搭配。
6、空压机中油水分离器未定时放水，水份随空气带入涂料。
7、涂装室通风太快。
1、调整施工环境湿度或温度，如温湿度特别大，应停止施工。
2、容器与涂料避免混入水份，涂料稀释剂避免露天存放会侵入湿气。
3、湿度高时避免厚涂。
4、定时排放空压机中的水份。
5、避免雨天或高温环境下施工。避免傍晚施工。
2、气泡、起痱子
2、避免高温高湿环境施工及放置刚喷涂过的物件，一次喷涂不要太厚，不超过30微米，调整稀释剂挥发速度，避免表干太快。
3、定时定期排放压缩机中的水份。
4、喷涂前做好对底材的封固填充。
3、回粘
涂膜干燥后经重叠或包装一段时间后，发现涂膜表面局部或全部粘附有包装纸的痕迹。
1、途层未干透即重叠或包装。
2、涂料溶剂中慢干溶剂过多，挥发不彻底。
9、干燥不良
打磨粘砂纸涂装后经过一点时间或规定时间后涂膜尚未完全硬化。
1、PU稀释剂溶解力不够，不能完全溶解PU涂料，使PU涂料中OH和NCO不能完全接触发生化学交联反应。
2、反应型体系固化剂添加不够，有剩余树脂未参加反应或树脂类型与硬化剂成分类型不匹配，不能在常温下完全交联反应。
3、施工环境空气湿度太大，或涂料溶剂含水率高。
2、喷涂距离太近移动速度慢，喷涂出油量大，喷涂空气压力不均匀。
3、被涂物表面过于光滑。
4、涂料中溶剂挥发太慢。
5、涂装环境充满溶剂蒸气。
6、环境温度太低时更易发生，涂装室涂料及被涂物温差大。
1、调整合适粘度，一次喷涂厚度不超过30微米。
2、控制好喷涂出油量，保持稳定的空气压力，掌握好重涂间隔时间。
3、保持被涂物表面适当的粗糙度各层重涂之间要仔细打磨。
1、下涂要充分干燥后再进行上涂。
2、改用稍快干的稀释剂，不能让稀释剂残留在涂膜中。
3、使用强力头度底漆将木材固化。
4、木材涂装前需完全干燥，选用含水率及收缩性合适的木材。
6、咬底
上涂后底涂局部或全部被溶解而隆起。
1、底层与面层涂料不配套。
2、底面涂层间隔时间短，底层未处理好，底层硬化太多。
1、底层与面层涂料要配套。
1、涂料自身流平差。
2、被涂物施工环境温度过高。
3、涂料粘度过高或过低。
4、被涂物表面粗糙打磨不完整。
5、空气压力太大，喷枪与被涂物距离太近。
6、被涂物表面被污染，有油渍。
1、涂料中适当添加流平剂。
2、调整施工环境温度，不能低于10℃。
3、调整施工粘度。
4、检查被涂物表面是否平整，确保表面无异物附着。
4、施工环境空气湿度太大，导致稀释剂挥发太慢，温度太低从而影响反应速度。
5、一次喷涂太厚或层涂间隔时间短，以至下涂不干燥。
6、砂纸回潮，砂纸型号不恰当，打磨方法不当。
7、通风不足，稀释剂的蒸气充慢整个空间使溶剂挥发缓慢影响干燥。
1、选用溶解力强挥发稍快的稀释剂。
2、选用配套固化剂，避免增加或减少固化剂。
4、加强换气设备减少涂装室，室内涂料及被涂物之间的温差。
5、施工中涂料应多次充分搅拌均匀。
8、桔皮
涂膜干燥硬化时涂膜表面发生局部或全部桔子皮状的凹凸面。
1、施工环境温度高，溶剂挥发
涂料流平不好，稀释剂添加少施工粘度高。
2、固化剂添加过量，涂膜干燥太快。
3、喷枪口径选择不当，喷涂距离不当或过快，空气压力不够太大或太低雾化不良，喷涂时喷雾粒子附着喷板运行速度太快且不均匀，一次喷量太少不够覆盖被涂面。
3、注意施工环境的湿度，增设空气抽湿装置或强制干燥，提高施工环境温度或延长干燥时间。
4、采用2次或多次喷涂延长层涂间隔时间。
5、选用恰当型号的砂纸，按木版纹理方向顺木版纹打磨。
6、适当通风。
10、结块/沉淀
颜料、树脂等形成硬沉淀结余罐底。
1、储存时间过长。
2、稀释剂溶解力不当。
3、防沉淀效果不佳。
4、涂料自身成分搭配不佳。