38 38
缺陷位置调查表
汽车车身喷漆质量的
缺陷位置调查表
车型 工序 调查目的
喷漆缺陷
检查处 检查者 调查数
车身 2139辆










色斑
流漆 尘粒
年 月日
39 39
具体方法介绍 —— 2、分层法
分层标志
1、人员: 可按年龄、工级和性别等分层； 2、机器: 可按设备类型、新旧程度、不同的生产线和工夹具类型
气缸垫
A厂 B厂
6
0
2
11
0
3
5
4
3
7
7
2
9
10
14
17
23
27
合计
6 13 3 9 10 9 19 31 50
42 42
具体方法介绍 —— 3、排列图
排列图分析方法的由来
• 1879，意大利人Villefredo Pareto －Pareto法则，80/20法则
• 1951，通用电气公司， H.Ford Dicky
尺寸、纯度、强度、性能、外观的缺点数、色彩等;
的
有关量的衡量:
产量、效率、工时、不良率、作业时间、加班时间等;
衡量
有关成本的衡量:
产量、损耗费、废料、原材料费、工时、加班时间、稼动率、修理工时、 不良率等;
有关安全的衡量:
灾害发生件数、危险场所、不安全动作件数;
有关士气的衡量:
改善提案件数、出勤率、迟到率、不遵守标准作业件数.
100% 80% 60% 40% 20%
0
从排列图可以看出，“顶部充不满”缺陷是XX不合格品缺陷的症 结所在，必须进一步分析其原因，并加以解决。
36 36
具体方法介绍 —— 1、调查表
不合格项目调查表
成品抽样检验及外观不合格品 项目调查表
批 产品 成品量 次 型号 （箱）
抽样数 （支）
不合格 品数
10
生产现场的问题不仅仅。。。
过剩浪费 加工浪费 不良浪费 动作浪费 等待浪费 搬运浪费 库存浪费
11
寻找浪费的4M方法
阅读讲义 小组讨论
Man
1)是否遵循标准？ 3)有解决问题意识吗？ 5)还需要培训吗？ 7)是否适合于该工作？ 9)人际关系怎样？
2)工作效率如何？ 4)责任心怎样？ 6)有足够经验吗？ 8)有改进意识吗？ 10)身体健康吗？
A
7 总结经验
对结果进行总结，把经验和教训纳入有 关的标准、规定和制度，培训员工
8 遗留问题 尚未解决的问题，转入下一个循环
27
1、界定问题三步法
明确问题范围 收集数据、信息等事实 确认问题并量化
28
1、界定问题三步法
第一步： 明确问题范围
从以下方面开始： • 哪些事情偏离了常态：月度汇报
从已有统计报表中得到1-3月份共有不合格品数128件，逐件统计不合格缺 陷的种类和数量，形成了XX制品缺陷统计表和排列图。
XX不合格品缺陷统计表
序号
1 2 3 4 5 6 7
缺陷类别
顶部充不满 气孔 成型不良 表面疵点 色斑 变形 其它 合计
发生频数
108 40 14 7 4 3 4 180
频率%
60 22.2 7.8 3.9 2.2 1.7 2.2 100
改 善 过 程
21
The Continuous Improvement Tool
改善的工具: SDCA – PDCA
- Plan
- Do
- Check - Action
AP CD
改
进
AP
CD
AS CD
A S - Standardize C D - Do
- Check - Action
时间
22
改善与PDCA循环
PDCA
改善后状况
PDCA
PDCA
目前状况
标准化
现场
改善
23
问题分析与解决之道
1. 问题讨论 2. PDCA问题解决的八个步骤 3. 相关工具与方法应用 4. 简单问题处理方法
PROBLEM PRIORITY
24
生产现场录像与图片观摩
生产现场问题展开。。。
25
小组讨论： 我们日常需要解决的问题 有哪些？(10+)
生产现场问题 分析与解决
1
What Shall We Talk…?
内容安排
1、生产管理目标与职责 2、生产现场有哪些问题 3、现场改善的基本流程 4、解决问题方法与案例
2
1、生产管理目标与职责
1. 客户要求与企业目标 2. 现场管理者的六大职责 3. 现场管理者的三个好习惯
PROBLEM PRIORITY
40
例：某装配厂的气缸体与气缸盖之间经常漏油。对50套产品进行调查后发现两种情况：
（1）三个操作者在涂粘结剂时，操作方法不同；
（2）所使用的气缸垫是由两个制造厂提供的。于是对漏油原因进行分层分析：①按操 作者分层，如表1所示；②按气缸垫生产厂家分层，如表2所示：
操作者
王师傅 李师傅 张师傅
共计
表1、按操作者分层
空 短过钢油软表 松 烟紧印点腰面
0.6 1.6 0.8 0.6 1.0
……
1.2 0.8
1
1
1
11
2
2
2
1
2
1
2
1
1
1
1
11
…… … ……………… …… … ………………
11
2
1
1
80 297 458 35 28 10 15 12 55
37
插头焊接缺陷调查表
序号
项目
频数
A 插头槽径大 3367
B 插头假焊
漏油
6 3 10 19
不漏油
13 9 9 31
漏油率（%）
32 25 53 38
供应厂
A厂 B厂 共计
表2、按生产厂家分层
漏油
9 10 19
不漏油
14 17 31
漏油率（%）
39 37 38
41 41
表3、按两种因素交叉分层
操作者
王
操
作
李
者
张
合计 共计
漏油情况
漏油 不漏油
漏油 不漏油
漏油 不漏油
漏油 不漏油
3
客户的要求
与时间赛跑
与同行竞争
4
现场管理者的六大职责
Quality 质量
Cost 成本
Delivery 交货 Product场管理者的三个好习惯
专注结果 眼观大图 紧扣要事
66
2、生产现场有哪些问题
1. 什么是问题？ 2. 生产现场有哪些问题？ 3. 寻找浪费的4M方法
在 横轴最后；
⑸ 两个纵坐标的标度，应使频数总数与累计频率100% 取等高。
44
成 本 比 例 (%)
排列图
120
100 80
12
寻找浪费的4M方法
Machine
1)设备能力足够吗？ 3)是否正确润滑了？ 5)是否经常出故障？ 7)设备布置正确吗？ 9)设备数量够吗？
2)能按工艺要求加工吗？ 4)保养情况如何？ 6)工作准确度如何？ 8)噪音如何？ 10)运转是否正常？
13
寻找浪费的4M方法
Material
1)数量是否足够或太多？ 2)是否符合质量要求？
PROBLEM PRIORITY
7
什么是问题？
公司目标
实际进展
8
生产现场有哪些问题？
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义
9
生产现场有哪些问题？
原材料
库存是万 恶之源！
成品运给客户
生产线不平衡
库 计划性差 质量问题
准备时间长
缺乏清洁工作
存
的
机器故障
供应商
协作问题
海
能力不足
洋
运输问题
缺勤
累计频率%
60 82.2
90 93.9 96.1 97.8 100
35 35
频数
180
160

90%

93.9%
140

82.2%
120
100 108 60%

96.1%

97.8%
80
60
40
40
20
0
顶部 气孔 充不满
14 7
成型 表面 不良 疵点
4
3
4
色斑 变形 其它
XX不合格品缺陷排列图(柏拉图)
第三要素
更安全地
第二要素
更便利地
18
改善的基本原则
1、抛弃固有的传统观念
现
2、思考如何做，而不是为何不能做
场
3、不找借口，从否定现有的做法开始
改
4、不求完美，马上去做
善
5、立即改正错误
的
6、从不花钱的项目开始改善
基
7、遇难而进，凡事总有办法
本
8、问5次“为什么？”，找出根本原因
原
9、众人拾柴火焰高
（支）
1 烤烟型
10
2 烤烟型
10
3 烤烟型
10
4 烤烟型
10
5 烤烟型
10
…
……
…
250 烤烟型
…… 10
合计
2500
调查者：王XX
日期：
年
地点：卷烟车间