G1A
G1B G1C
G1D
G1E
G1F
G1G
G1H
G1J
G1K
3号线 G1L G1M G1N G1P G1Q
F2D F2E F2A F2B
F2F F2G F2H F2J F2K F2L F2M F2N F2P
F2C
F1A F1B F1C F1D F1E
F1F
F1G
F1H
F1J F1K
E E1A E1B E1C E1D E1E E1F E1G E1H E1J E1K E1L E1M E1N E1P E1Q 1
牽引車前方
P4 牽引車後方
位置區未標示
<改善後>
牽引車放置區
使用單位不易判別 牽引車前方
牽引車後方
编号说明写真
TIE 呉T
位置區標示
牽引車編號
使用單位 保管責任者
編號標示
作业标准要领书类作成⇒遵守作业规则
牵引车与手叉车改善理想效果
P15
操劳度（心证）
一趟拉取时间(分)
80%
35分
40%
3.5分
牵引车利用率
C K D 部拆 品 拆櫃 櫃場 場
走道 S06 S05 S04 S03 S02 S01 T06 T05 T04 T03 T02 T01
走道 U06 U05 U04 U03 U02 U01 V06 V05 V04 V03 V02 V01
走道 W06 W05 W04 W03 W02 W01 X06 X05 X04 X03 X02 X01
R
4号线
D
D1A D1B D1C D1D D1E D1F D1G D1H D1J D1K D1L
D1M
D1N D1P 1
Q
E2A E2B E2C E2D E2E E2F E2G E2H E2J E2K E2L D2A D2B D2C D2D D2E D2F D2G D2H D2J
集荷
C
台車 放置
C1A
4.0
4.0
31.0
平35.均0 每回送料3.5分，
5.0
40.0 每天10回
9.0
49.0
3.5 52.5
4.0
56.5
6.0
62.5
52.0
10.5
62.5
问题点
人工无机械手叉车拉原材 料效率低
叉车拉料（改善后）标准作业组合票 项目内容:
改善 后
标 准 作 业 组 合 票
工程別 作業
NO NO
1 1 第一次去领料时间 1 2 第一次回线上时间 1 3 第一次拆包时间 1 4 第一次投料时间 1 5 第二次领料时间 1 6 第二次回线上时间 1 7 第二次拆包时间 1 8 第二次投料时间 1 9 第三次领料时间 1 10 第三次回线上时间 1 11 第三次拆包时间 1 12 第三次投料时间
一時置場
生产单
制造一部发注 明日/ AM:10:00/D
指示
1回/D
部品入庫
物料员
线头待料区
制造一部装配线
牵引车与手叉车结合后部分材料拆包后进线⇒定时定量搬运
7.对策的实施(运搬写真)
P8
改善后牵引车与手叉车作业写真(13.05.06)
四轮车结合试行
三轮车结合试行
材料运搬
仓库至电梯
8.效果确认 改善事例-1
J1A
J1B J1C J1D J1E J1F
J1G J1H J1J J1K J1L J1M
J1N J1P
變
電
變
箱
電
箱
H HH
H2A
H2B H2C H2D H2E H2F 2 2 2
G HJ
H1A
H1B
H1C
H1D
H1E
H1F
G2A G2B
GG GG GG G 2 2 2 2 2 2 2 G2K G2L G2M CD EF GH J
牵引车随意摆放，放在前 期工位
対策
对牵引车放置区进行规划， 物料员不需找牵引车
牵引车停放定位
着眼点 物料员作业效率提升 效果 ①.牵引车摆放的标准化 ②.物料员取车作业时间短缩 2分→1分 ▼ 50%
改善事例-3
标题 手叉车拉料作业
改善 前
P11
问题点
物料员每天要拉10趟物料，且 物料非常重，物料员劳动强度 非常大
主题选定 全员
现状把握 包/郭
原因追求 对策实施 标准化
包/郭
全员
包/郭
发挥全员智慧、一同协力改善活动及实施
5.要因解析 (原因追求)
特特性性要要因因图图
人
环境
拉料次数 仓库以呈饱和状态
劳动强度高
新车种导入
效率低下 个人习惯
面积的增加
部品箱的增加
部品标注 库存的增加 面积的增加
L/T时间长
方法
收容数少 面积的增加
4.0
47.1
6.0
53.1
52.0
1.1
53.1
着眼点 现场运搬能力上升
対策
将手叉车改为牵引车牵引， 提高拉原材料效率
效果 ①.每天拉料时间由35分钟→3.5分钟▼ 90% ②.降低物料员劳动强度
改善事例-2
标题 牵引车定位 改善 前
改善 后
P10
问题点
牵引车随意摆放、有时物料员 都找不到牵引车，有时牵引车 放在前期工位，影响前期作业
C1B
C1C C1D C1E C1F
C1H C1J C1K 1 C1M L
C C1P C1Q1
R
C2A C2B
C2C C2D C2E C2F C2G C2H C2J
B B1B 1 A
B1C
B1D B1E B1F B1G B1H B1J B1K B1L B1M B1N B1PB1Q B1R B1S
B
2 B2A B2B B2C
1 6 第二次回线上时间
1 7 第二次拆包时间
1 8 第二次投料时间
1 9 第三次领料时间
1 10 第三次回线上时间
1 11 第三次拆包时间
1 12 第三次投料时间
1
1
合计
時 間 (分)
累計
H.T M.T W.T (Total) 0
7.0
7.0
3.0 10.0
5.0
15.0
4.0
19.0
8.0
27.0
⑪.如有发现违规者、应立即规劝及通告 责任部门主管处置
⑤.载物不可过高,防止行驶中倾倒,如有异常时 立即连络部门主管处置
⑫.如有规范不完备时,再行联络或部门 主管内定实施(以安全质量为优先考虑)
9.标准化
P14
目视化管理道具
牽引車目視化管理改善
例: 生4課 冷暖氣2班(後冷氣)
<改善前>
牽引車放置區
待料区
AL水箱、O/C組付LINE
生产线物料人员效率低 线边缺料等情况多
4.目标的设定及活动计划
目目标标的的设设定定
‧车间物料整理、整顿 ‧浪费作业的排除(入库、领取) ‧12条线牵引车改装并发放 ‧手叉车挂钩结构统一改装 ‧手叉车与牵引车结合试行
加油
P5
活活动动计计划划
项目
担当 3月
日程
45
6
7
B2D
A
B2E B2F B2G B2H B2J
A1A A1B
A1C
A1D
樓梯間 第一變電所 第二變電所
A2A
A2B
A2C
A3E A3F
A3A
A3B A3C A3D
A3G
電器箱
720
昇降機
物流課 事務所
1800
現調空箱
Bus Bus
巴士小物部品
計台測
作 業 台
未
滿
箱
放
置區
櫃子
大物放置區
現 調 部 品 受 入 場
作业内容
1
1
合计
作业者: 齐高旭
H.T
~ W.T
M.T
時 間 (分)
累計
H.T M.T W.T (Total) 0
7.0
7.0
0.4 7.4
5.0
12.4
4.0
16.4
8.0
24.4
4.0
0.3
24.7
28运.7 搬时间3.5分/回
5.0
3→3.7 减少到0.35分/回
9.0
42.7
0.4 43.1
牵引车使用率未有效的活用（无活动料架时)
制造一部现状
‧运搬工具未有效管理、造成运搬作业浪费 ‧LPS第一季度运搬工具的整理、整顿
3.现状的把握(作业的流程)
P4
物物与与情情报报流流程程图图
采购
供应商
物
浙绿制造一部
卸
物流上組
货
区
東側部品倉庫 物料人员
线边库 存250台
PP套件 暂存
1回1台车：15分
L1M
K2A
K2B K2C K2D K2E K2F
K2G K2H
K1A K1B K1C K1D K1E K1F K1G K1H K1J K1K K1M K1N K1P K1Q K1R
J2A J2C J2D J2E J2F J2G J2H J2J
開梱後部品料架(K1A~K1H)
试骑线
空箱
J2K J2L
P9
标题 手叉车拉料标准作业组合票分析
叉车拉料（改善前）标准作业组合票 项目内容:
标 准 作 业 组 合 票
作业者: 齐高旭
H.T