在熟练度、合理性、工作热情及其 他所有方面都相同的“标准作业员”以 标准的作业方法及一般的努力程度进行 作业，次日不会感到疲劳的“作业时 间”。

二. 现场IE改善<2>
1、计算工式
工作时间
产量目标=
×
人数
标准工时 产量目标*标准工时 工作时间=
3600*人数
二. 现场IE改善<2>
产量目标
人数=
工作时间H*3600
3600<H> 节拍<TT>= 目标产量
二. 现场IE改善<3>


2.现场IE三原则 a、划节距线<25-30cm>，根据标准工时 调整拉速节拍<TT>。 b、保证每个节距有一个产品。 c、每个岗位不准堆积。
生产线平衡计算
平衡率=
（各工序的作业时间总和） * 100% 瓶颈岗位时间*人数<工位数>
便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間 準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作 使產品按客戶意愿發生變化的操作時間 便於操作而發生的時間,例如:翻轉產品,移動身體 操作動作的時間,例如:安裝,鎖緊,剪除等時間
工業工程常用的技術(一)

(1)方法研究 (2)作業測定 (3)工廠布置 (4)物料搬運 (5)人機工程 (6)動作分析 (7)成組技術 (8)系統分析
搬 运
浪 费
移动费时费 空间、时间、人力和工具浪费 力
搬运过程中的放置、堆积、移 动、整理等都造成浪费。
浪费
不良造成额外成本
常见的不良造成的損失： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ⑦ 转身角度大 ② 单手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧 ④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作 ⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作 ⑥ 步行多 ⑿ 重复/不必要动作
(1)改善的4大原則
１）减少动作次数 ２）同时使用双手 ３）缩短移动距离 ４）使动作变得轻松

(2) IE动作改善的4原则
ECRS原则 1、Eliminate 2、Combine 3、Rearrange 4、Simplify
——取消 ——合并 ——重排 ——简化
(3)ECRS法运用图示简介
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
10)那是件遙遠的事情﹔
11)這事情超過我們的權限﹔ 12)不是我的工作﹔ 13)沒有時間﹔ 14)客戶不會接受﹔
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(3)
15)這違反公司的策略﹔
16)我們沒有准備好﹔
17)我們會虧本的﹔
18)現在也不錯﹔ 19)再研究研究﹔ 20)不可能﹔ 21)太理想化了﹔
5、改善瓶颈岗位
2) 手段﹕
線平衡﹔快速切換<外作业--不停机、停线。 内作业---必须停机、停线>﹔產能提升; 目視 化管理﹔作業價值提升﹔物流﹔ 3) 目標﹕
在保障質量與安全的前提下﹐以最少的投入 獲得最大的收益
3.衡量指數
1) 平衡率﹑操作效率﹑稼動率﹔ 2) 切換時間﹑勞動生產力﹔
3) 設備故障率﹑價值率﹑成本改善率﹔
工業工程常用的技術(二)
作性分析 (10)項目管理 (11)成本分析 (12)庫存控制 (13)模擬技術 (14)價值分析 (15)資源分配 (16)投資分析 (17)組織研究
七种浪費
（1）等待的浪費 （2）搬運的浪費 （3）不良品的浪費 （4）動作的浪費 （5）加工的浪費 （6）庫存的浪費 （7）製造過多（早）的浪費
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5 6
作业改善压缩
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
分担转移
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
加 人（作业分 解）
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
合并重排
减人（分解消 除）
减人（作业改善 压缩）
基礎IE概論
一. 基礎工業工程概述
二. 现场IE三原则 三. 現場IE改善
四. IE活動的導入與推進
五. 基礎IE改善手法
一.基礎工業工程概述 1.什么是工業工程(IE)?
工業 工程
INDUSTRIAL ENGINEERING
20年代后期﹕起源于美國 80年代初期﹕引進我國大陸
2.IE的定義
“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔ 8) 改善不應大量投資﹔ 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的 理由﹔ 10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
二. 现场IE改善<1>何谓标准工 时

标准时间是指，“一个熟练工用规定的 作业方法以标准速度进行作业时所需的 作业时间”。
通常情況下的標準時間
標準時間 主要工作時間* 輔助時間 淨時間* 準備時間 輔助時間 淨時間
人手操作時間
機器運作時間
新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間*
因為其他時間都是可以減少的!
分類時間定義:
準備時間
輔助時間 淨時間 主要工作時間* 輔助時間 淨時間*
操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1)
1) 從來沒有這樣做過; 2) 人家已經用過了不行;
3) 這個方法已經用了10年;
4) 我們現在已經做的夠好;
5) 這個方法不適合我們;
6) 老板不會感興趣﹔ 7) 他們都說不可能﹔
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(2)
8) 個個方法行不通﹔
9) 沒有預算﹔
在作業員身旁的料槽上安 裝一放置治具﹐消除轉身 取膠帶無效動作
IE手法一﹔動作改善法(作業標準化)
作業員須每隔14秒就需 取﹑放電動起子一次﹐ 這樣每小時須取﹑放300 次無效預置動作使本工站 成為瓶頸 在流水架上方安裝挂鉤﹐ 用彈簧將起子懸挂起來 消除預置無效動作減少C/T 2秒
IE手法一﹔動作改善法(作業標準化)
作業員須每隔14秒彎 身一次包裝成品
增加一物料架消 除彎腰浪費動作
IE手法二﹔聯合操作法(一人雙機)
一人一機稼動率低僅有70%
實行精益生産---一人雙机 稼動率可達90%
IE手法三﹔防呆法
啟動開關獨立地防止地面易 備碰﹑觸發生工業安全﹐且 人須彎腰按動開關易疲勞
將啟動開關定置在控制面板上 保障安全且人不須彎腰按動開 關動作經濟化
信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設 置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社 會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析 和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果 進行確定、預測和評價.” -----美國工業工程師學會1995年
IE定義示意圖
反饋(價格,性能,質量,規格,色彩…….)
人
能源
預測
制造过多/过早 浪费
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
缺 货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失： ☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
除此之外，还有缺貨浪費，人力资源的浪费、能源的浪费等等
等 待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
产品标准工时= 每个工位所用时间的总和
一般要求生产线平衡率达到85%以上
三.現場IE活動 1.活動的意義
1) 提高生產力,為顧客提供滿意的質優 價廉的服務;
2) 使資源組合最優化﹐提高資源價值; 3) 推廣IE理念﹐全員參與改善﹐共同 進步;
2.活動的內容
1) 對象﹕ 效率﹔4M﹔庫存﹔工作環境﹔
五、基礎IE改善手法<方法研究>
方法研究的主要內容:

程序分析—程序是任何個人、機構完成任何工作所需 經過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究.

操作分析—分析以人為主體的工序,使操作者、操作 對象、工具三者間合理地布局和配合.

動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以
排除多餘動作、減輕疲勞和提高效率.
改变观念
1、观念改变 2、行动改变 则 则 行动改变 习惯改变
3、习惯改变
则
命运改变
团队与集团的区别

集体
目标不一致
团队
目标一致
Q&A time

本課程到此告一段落﹐請大家就有疑問 的部分踴躍提問﹐謝謝﹗