力。 维修技术人员：消除故障的预防性
维修规划和改进能力。
现有设备：改善设备体质，解决设 备的损失，达到最大程度的效率。
新增设备：生产能力最快速度的爬升。
设备环境：改善设备运行环境，消 除强制劣化。
人员环境：改善人员操作环境和安全 条件，实现人机协调和谐。
TPM 的目标二
四个“零”
停机为零：指计划内的设备停机时间为零。计划内的停机对生产造成
? 定义: 由全体人员参与的 ,
旨在使设备机器质量和 生产系统综合效率达到 最佳状态的标准化维护 过程。
3
ＴＰＭ的产生
? 1969年萌芽：1969年初，日本电装与JIPE(JIPM的前身) 全面协力展开所谓的「全员参加的生产保养」活动(简称 TPM)，这之后的三年，日本电装在TPM的活动成果方面， 可以说有非常长足的进步，也因此，在1971年荣获PM优 秀事业场奖(简称ＰＭ奖,1994年起改为TPM奖)。
产量影响，造成设备资源、人力资源、物料资源闲置等 浪费。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零 。“完美的质量需要完善的
机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好 坏的关键。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零 。由于设备保养不
好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了 设备性能。
设备保全的预
防医学
防止故障 日常保全
清扫、注油、紧固、检查
预防医学
健康 检查
测定故障 定期点检 诊断技术
预防维护
延长寿命
5
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防维修
TPM的目标一
通过TPM改善三种体质
改善人的体质 改善设备的体质 改善环境的体质
6
设备操作者：自主维修能力。 设备维修人员：机电设备维修能
事故为零 ：指设备运行过程中事故为零 。设备事故的危害非常大，影
响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁 人亡”。
7
TPM内容
改善
保养 (清扫)
TPM
点检
修理
紧固
加油
操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动 的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以 使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。
13
零故障
设备的潜在缺陷
物理的潜在缺陷
设备中已经存在的将引起设备发生运行不良 或故障的微小缺陷。
所谓微缺陷，是指在程度上似 是而非、似有非有，对结果影 响极小的细小缺陷。由于微缺 陷的这种特点，管理者往往会 忽略了微缺陷的危害，认为生 产现场脏乱一点、操作稍微有 些违规也没有关系，只要不出 大事故就行。实际上，微缺陷
8
TPM分类
? 自主保全和计划保全是设备保养的两个方面， 缺一不可。
? 自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业 实施全面地管理、维护和保养；
? 计划保全则是企业有计划地对设备进行预防性 的管理、维护和保养。因此，两者的实施主体 有所区别。
9
保持 活动
设备综合 效率提高
改善 活动
10
正常运转 日常维护
11
故障的定义和分类
故障 设备失去应有的机能 结果
语源 : 人为的 故 意的 障 碍引发
机能停止型故障
设备功能完全停止→突发损失 （不工作或只产出不良品）
原因
机能低下型故障 自然劣化
工作但效率低下→慢性损失 如：发生不良、间隙停止、速度低、
等损失
虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化， 造成初期的性能降低
PM预防维护 、MP维护预防 、CM改善维护 、 BM事后维修 等都要包含
? 全员参与 :指设备的管理、使用、维修等所有部门都要参加，
尤其注重的是操作者
? P —— Productive 生产性的 ? M —— Maintenance 维护保养
2
Total Productive Maintenance 全面生产维护
Total Productive Maintenance
全面生产维护
1
Total Productive Maintenance 全面生产维护
? T —— Total 全面的，全体的
? 总体效率 : 指设备寿命周期评价和设备综合效率OEE ? 全面系统 : 指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是
保养者 操作者
0
0
0 Hale Waihona Puke 000 0 00 0
00 00
0 0 0 0
故障
TPM任务和职责
生 产PR小ODU组CT成ION员
TEAM MEMBER 普通维护
? 设备标准化操作 ? 每日设备操作维护和正确操作以避免
损坏 .
? 了解机器功能 , 从问题中学习 . ? 监控机器情况以及早发现问题 .
? 修理较小的设备故障以恢复设备运行 , 不断改进使问题更容易被发现 .
强制劣化
因不正当行为而造成的“强行恶化” 如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动
12
设备故障是由人员的设计原理，使用方法，保养方法不当而造成的
零故障的思想基础
1）设备的故障是人为造成的； 2）人的思维及行动改变后，设备就
能实现零故障； 3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变
为“ 设备本身不会产生故障”； 4）“ 能实现零故障”。
维MA修INT小EN组ANC成E 员
TEAM MEMBER
技术维护 ? 有计划地维修 ? - 预防性的
- 预报性的 ? 通过改变当前或将来的设备设计 , 提高
设备可靠性和可维护性 ? 改进设备生产率 . ? 研究发展维护技术 ? 保存维修记录 , 评估维修 . ? 重大修理 / 重建 ? 指导班长和操作工 .
自主保全
正确地操作 清扫 发现潜在的缺陷处置 加油 紧固
对劣化的日常点检 小维修
定期维护 预防维修 故障维修 改善维修
改善保全
定期点检 定期检查 定期维修 重点检查 不定期维修
问题早期发现迅速处置 突发修理 提高强度 减轻负荷 提高精度
控制状态的开发 检查作业的改善 维修作业的改善 提高维修质量
计划保全
? 因此，日本电装可以称得上是TPM的MODEL企业，当然 也可以说是TPM的发祥地，而JIPE当时在发行的PE杂志 上对于日本电装的实施过程介绍，也使得日本产业界有一 个良好的模式来导入。
4
TPM本质：3大管理思想
TPM = PM + ZD + 小组织活动
预防 维护
“0” 全员 目标 参与
日常
预防
积累起来就是大问题。
14
故障
故障是此山的一个角落
潜在缺陷
灰尘、污垢、原料黏附 磨耗、偏斜、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、振动、声音等的异常