存在的设计缺陷问题,解决方案篇一：缺陷及解决方案PPR 管材挤出成形质量缺陷及解决对策PP-R (Poly Propylene Random) 管，即无规共聚聚丙烯管，是当今发达国家普遍采用的新型水管材料。
PP-R 管道在欧洲已有 10 多年的使用经验，由于其优良的性能，近几年来其市场占有率遥遥领先于其他塑料水管材料。
我国的 PP-R 管材生产及应用也有几年的时间，随着国家大力推广应用化学建材，我国化学建材进入了产业化发展阶段，其中的新型塑料管的发展再次出现新的高潮，目前国内在建筑冷热水与采暖中几乎都是采用 PVC-C、PE-X、铝塑管和PP-R 管，并逐步向 PP-R 管过渡。
PP-R 管是当今生产和应用的热点之一。
PP-R 管的特点逐步被我国管道工程界认同，PP-R 管除具有一般塑料管质量轻、耐腐蚀、强度高、不结垢、使用寿命长等通用优点外，还具有清洁和无毒、较好的低温抗冲击性能、长期耐热和耐压性、良好的保温和节能性能，是真正的绿色环保建材产品，还具有系统连接和安装方便、管件连接牢固，且是永久性的连接等特点。
加之 PP-R 管具有优良的性能价格比，因而使其从各种新型输水管材中脱颖而出，短短几年时间发展十分迅速，应用十分广泛。
我国目前有 300 多家 PP-R 管材生产厂，现有建材市场 PP-R 管材多种多样，由于各种原因，PP-R 管的质量问题还比较突出，致使 PP-R 管的优点和特点不能充分体现，影响了管道工程的使用功能，也给相应的工程质量埋下了安全隐患。
我国已正式制订并颁布了 GB/ -XX2 冷热水用聚丙烯管道系统》《的国家标准，并于 XX 年 1 月 1 日正式实施。
该标准正式实施后，我们根据《冷热水用聚丙烯管道系统第 2 部分:管材》国家标准的技术要求，对市场的 PP-R 管进行了一次全面监督检查，检查结果，总体上 PP-R 管材的质量虽较以往已有不同程度的提高，但是通过抽查生产企业和经销企业的产品总合格率为70 %左右，其中经销企业的产品质量合格率仅为 50 %，说明目前市场上销售的不合格 PP-R 管材比例仍然相当高，同时检查发现的质量问题是多种多样的。
XXr 年浙江省化学建材协会委托国家化学建材质量监督检验中心对浙江省部分管材市场进行的产品抽检结果日前揭晓，塑料管材产品的质量状况触目惊心。
聚丙烯 PP-R 管抽检合格率仅10%。
-1-现简要分析一下，影响 PPR 管材质量的各种因素： 1、PP-R 管材生产原料 PP-R 原料其化学名称为 : 丙烯-乙烯无规共聚物，由丙烯和乙烯的混合气体进行共聚合，所得到主链中无规分布丙烯和乙烯链段的共聚物。
质量良好的PP-R 原料，应符合 GB/ 标准要求，有最小必须强度 SMR 保证值。
质量较好的 PP-R 原料主要来自 Borealis 和Hostalen 等公司，所提供的原料有 SMR 保证值，并且对原料的性能与管子性能间关系有较深入的研究，特别是乙烯含量对管子整体性能的影响。
目前市场上 PP-R 料的牌号较杂，性能参差不齐，使用上也有很大的差别，有些牌号的 PP-R 料不太适合用于热水管和压力管，加土某些企业的宣传不太切合实际，极易在币场上造成混乱。
2、PP-R 管外观质量问题及其分析按照国家标准规定，合格的 PP-R 管材外观应做到:色泽应基本一致;内外表 ICI 应光滑、平整，无凹陷、气泡和其它影响性能的表面缺陷;不应含有可见杂质。
国家标准对管材外观质量标准，虽然仅仅是简单的文字定性描述，但是其所有的定性指标，均能体现管材重要的内在质量。
管材外观合格与否，与产品的原料和加工工艺密切相关，因此管材的外观质量不仅影响管材的美观，而且影响管材的物理和化学性能，往往决定管材的整体质量。
所以管材的外观检验是十分重要的，可以“由表及里”初步判断产品的整体质量。
外观色泽国家标准规定合格的 PP-R 管材外观色泽应基本一致。
关于管材的外观色泽质量要求，标准只是简单原则的规定，但是我们在日常检验中 PP-R 管材外观色泽出现的问题是多种多样的，有的管材局部变色或表面有斑点，外观色泽不能 -2- 做到均匀一致;有的表面暗淡无光或外表面有光亮透明的块状。
所有局部变色、表面有斑点、表面暗淡无光、表面有光亮透明的块状等外观色泽不合格的管材，其物理力学性能指标大都达不到标准要求，在使用过程中容易破裂。
另有少数管材虽然外观光泽明亮或彩色鲜艳，但是这类管材多为伪劣产品，其各项性能指标与国家标准要求相差更远。
局部变色，以致外观色泽不均匀一致 (1)成因。
PP-R 管材是由 PP-R 树脂经挤出机挤出成型而成。
挤出机的作用能使 PP-R 树脂从晶体塑化到高弹态，进而再塑化到熔融粘流态这一过程中，如果 PP-R 原料在挤出成型时所受到热量和压力不当，会使原料状态变化时发生分子构型改变。
过高塑化温度破坏 PP-R 的分子结构并产生分解变色。
同时挤出速度过快，在机筒内产生较高的摩擦热，使物料温度升高而分解变色。
(2)防治措施。
鉴于 PP-R 树脂的特殊性能，要求 PP-R 管材挤出加工过程中，应避免塑化温度过高和挤出速度过快，引起 PP-R 树脂分子结构的改变。
因此对于生产 PP-R 管材的挤出机螺杆的设计要求采用先进的计算机模型，使其有良好的低温塑化能力和最佳挤出速度。
要求螺杆的结构能满足 PP-R 物料能在较低的温度和最佳挤出速度下挤出，并保证塑化质量而不降低挤出量。
用于生产 PP-R 塑料管的挤出机的螺杆料筒要用先进的计算机模型精确计算的确定各段压力分布、熔融速率，使其有良好的低温塑化能力。
表面斑点，以致外观色泽不均匀一致(1)成因。
造成管材表面斑点的原因，有可能是由加工原料引起的，也可能是由挤出工艺的缺陷引起的。
生产管材的PP-R 树脂原料中如有水分，可能导致挤出成型管材表面形成斑点。
-3-管材在挤出成型加土过程中采用真空槽式定径时，水槽中的管子上如有气泡，也会导致挤出成型管材表面形成斑点。
(2)防治措施。
去除原料中的水分或消除水槽中管子上的气泡。
为确保水槽管子上无气泡，必须做到:防止水槽的循环泵产生气蚀，水槽中的水面保持在水口以上，增加水槽中水的循环量。
表面暗淡无光 (1)成因。
此类问题的产生原因，可能来自原料，也可能由于加工工艺参数不合适。
生产管材的原料中有水分，可能导致管材表面暗淡无光。
挤出加工熔体温度不合适，挤出机挤出的熔融物料不均匀，定径套过短，口模成型段过短等都可能导致管材表面暗淡无光。
(2)防治措施。
去除原料中的水分或调整管材加工的工艺参数。
其中调整管材加工的工艺参数包括:选择合适的熔体温度，改善挤出机挤出的熔融物料的均匀性，使用长定径套，增加口模成型段的长度。
有光亮透明的块状 (1)成因。
机头温度过高和冷却不足。
(2)防治措施。
降低机头温度和冷却水开大。
光泽明亮或彩色鲜艳正规的PP-R 管材应是灰色或其它颜色的亚光。
但我们在市场抽检中发现有少数 PP-R 管材外观光泽明亮或彩色鲜艳，这类管材是典型伪劣产品，这类管材不是采用 PP-R 树脂生产加土的。
这类伪劣产品与正规 PP-R 相比还具有其它一些显著特征:其密度略大，落地声比较清脆，手感更光滑。
这类伪 PP-R 管的危害很大，使用寿命仅为 1 至5 年，而真 PP-R 管使用寿命-4-篇二：塑件常见缺陷及解决方案注塑件常见成型缺陷及解决方案在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要有：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：1、干燥条件不适合；使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
烧焦原因：1、型腔空气不能及时排走2、材料降解：过高熔体温度；过快螺杆转速；流道系统设计不当烧焦解决方案：模具设计:1、在容易产生排气不良的地方增设排气系统2、加大流道系统尺寸工艺条件:1、降低注塑压力和速度2、降低料筒温度3、检查加热器、热电偶是否工作正常五.飞边飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。
飞边产生原因：1、合模力不足2、模具存在缺陷3、成型条件不合理4、排气系统设计不当飞边解决方案模具设计:1、合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭2、检查排气口的尺寸3、清洁模具表面注塑机:设置适当大小吨位的注塑机1、增加注塑时间，降低注塑速度2、降低料筒温度和喷嘴温度3、降低注塑压力和保压压力六.分层起皮分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。
分层起皮原因分析:1、混入不相容的其他高分子聚合物2、成型时使用过多的脱模剂3、树脂温度不一致4、水分过多5、浇口和流道存在尖锐的角分层起皮解决方案材料:避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中模具设计:对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理工艺条件:1、增加料筒和模具温度2、成型前对材料进行恰当的干燥处理3、避免使用过多的脱模剂七.喷流痕喷流痕(Jetting)：由于熔胶流动太快引起的一种喷射痕迹，一般呈蛇喷流痕(Jetting)：由于熔胶流动太快引起的一种喷射痕迹，一般呈蛇纹状。