D3临时措施
D4根本原因
D5长久措施
D7预防措施
针对于不良品、 库存、在途品 和客户端嫌疑 品的处理
从产生根因、 流出根因拉进 分析，深入化， 不断问“为什 么”挖掘真正 的根本原因， 验证分析根本 原因并排除影 响因素的干扰
逐一对根因制 定可执行措施， 不能仅仅依靠 检验拦截、加 强培训类措施 进行敷衍，必 须有技术控制 方面对策，并 且覆盖面要广， 需涉及到所有 制程，全面提 高改善效果
6
8D步骤_D2问题描述
要解决一个问题，我们就得先去了解这个问题，并以客户的角度和观念，将客户诉 求传达内部
5W2H
Who
谁
What
什么
When
何时
Where
何地
Why
为什么
How
怎么样
How much 什么程度
解释 识别哪个客户（内/外）在抱怨 问题的症状 记入问题发生的日期 记入问题发生的地点 识别已知的解释 在什么的模式或状态这问题会发生 问题发生的程度、量
CA 纠正措施 & PA 预防措施
以案件异常为例，临时对策需要给出：
5W2H
解释
Who
谁
识别哪个客户（内/外）在抱怨
What
什么
问题的症状
When
何时
记入问题发生的日期
Where
何地
记入问题发生的地点
Why
为什么 识别已知的解释
How
怎么样 在什么的模式或状态这问题会发生
How much 什么程度 问题发生的程度、量
8 未有效管理改善措施
举例
说明
QE 升版SIP ，将不良项目和图片追加到SIP中去， 经现场确认，SIP并未按照
要求重点检验类似不良
当时改善措施更新
优化制程参数
如何优化及后续如何管控 BYD均不清楚
9 长久措施不规范
临时措施不应混入到D5长久 措施中
10
“水平展开”未实施 到位
横向展开，对所有类似机型的进行过滤，杜绝类似 横向展开无数据，不能确认
22001188年年55月月2244日日，，惠惠州州比比亚亚迪迪CC33--33FF组组装装投投诉诉HH项项目目按按键键组组装装后后发发生生33%%手手感感不不良良，，初初步 分步析分为析导为电导基电尺基寸尺异寸常异所常致所致
8D步骤_D3临时对策
所谓临时对策，其实就是灭火，采取的措施仅仅是为了问题不在扩大化
不良再次发生
实际执行效果
18
8D报告中优缺点对比
团队成员分 工不明确
问题描述不 全面
NG
团队各成员的职 能不清晰
OK
团队成员的责任 与角色交代得很
清楚
NG
没有时间、图片 说明，描述问题
不全面
OK
“5W1H” 图片示例说明
19
8D报告中优缺点对比
责任人不清 晰
应急措施不 全面
NG
多项任务责任人 不清晰
3
8D 简介 需启动8D回溯的情形
IQC来料环节检验问题
致命缺陷：如断裂、漆裂、金属与 塑胶分离、可靠性问题、错混料等。
严重缺陷：同一供应商 一个月内、 同一编码、同一严重缺陷连续发生 两次。如如错丝印、漏丝印、氧化 生锈螺母脱落、重点尺寸超差，适 配NG、漏MIC套、漏装镜片、批量 性问题等。
客户有特殊要求必须提供8D的
* 分析长久改善措施
从5M1E入手分析，包含人（Men）、机器（Machine）、方法（Method）、测量（Measurement）、 材料（Material）、环境（Environment），一步一步地进行详细说明。
16
8D报告中常见问题点
序号
问题点
举例
说明
1 根本原因分析不彻底
中板钢片平面度超差，导致注塑后部分产品平 面度变形过大，员工整形未整形到位，导致不 良品流出。
标准文件更新有 证据，可追溯
团队成员责任清晰； 问题描述有图有真相
改善措施的责任人 &完成时间清晰，
便于后续稽核
26
8D专案推行
最后审核8D报告，5 天内提交正式报告； 进行奖惩统计
提高8D报告质量 及执行力
培训
8D报告、奖惩措 施
总结经验
客户投诉，若需提交 8D报告，24h内给出 临时处理方案
临时措施 现场确认，执 行临时措施
8D报告中优缺点对比
有效的预防措施更新到SOP/SIP标准化，并涵盖到其 他机种及工序。
OK
预防措施口号化，以前多久巡检一次？加 强后多久巡检一次？全无说明。
小结
D1建立团队
责任人担当的 角色清晰化， 不能光为品质 部人员，并且 8D实施起来后 全员须参与
D2问题描述
5W1H，描述出 现的问题详细 全面化
D2 问题描述 D3 临时对策
D4 原因分析
找出可能原因
选择可能原因
NO
查证原因
YES
确定根本原因
D5 长期对策 D6 预防再发生 D7 效果确认及标准化 D8 肯定小组努力
5
8D步骤_D1小组成立
8D小组的目标是解决问题和执行纠正计划，小组成员应该具有过程/产品知识、权威、 技能、资源等技能，因此，小组成员一般会涵盖品质、工艺、生产、项目四大部门
选取最佳的长期对
策来解决根本原因
同时也选取最佳的
长期对策来控制根本 原因的影响
必要时对已经明确 的措施进行验证
一定是针对根本 原因来制定措施， 单一个原因可能 有几条措施
措施尽量具体化
8D步骤_D6预防再发生措施
计划和执行选取的预防 再发生对策
★去除临时行动
确定并执行预防再 发生对策，并注意 持续实施监控，以 确定根因已消除
每一项的责任人 OK 及要求完成时间
十分清晰
没有给出库存、 NG 在途品、客户端 嫌疑品的处理方 案
针对各类不良品 OK 给出了全面的处
理措施
20
8D报告中优缺点对比
根本原因分 析不深入
拆开不良品就确 NG 定凸块为根本原 因，并没有做影 响因素的分析
NG
员工为何不整形 到位？变形过大 后为何不作处理？
有效的方案需 标准化到 SOP/SIP等文件 中，共享到其 他制程，不能 口号化
其他注意事项
改善措施是先 执行后加入到 8D报告中，必 须保证执行的 实现，不是空 谈
25
优秀8D报告模板
临时措施全面，包含在 线品，复检库存；在途 品、客户端嫌疑品隔离； 不良品返工或报废。
根因挖掘深入， 通过不断问“为 什么”确定出真 正的根本原因
工作 驻厂/内部库存/在制 H项目按键 立即 比亚迪/公司内部 / 全检导电基尺寸 全部
8D步骤_D4原因分析
深入明 确问题
进一步明确问题
不良解析
团 列出所以 队 可能疑点 协
作
从流程分析
流程图
质量问题5M1E分析
鱼骨图
各个可疑原因排查
现场询问
测量
数据收集 数据分析
疑 点
验
证
关键原因确认
统计分析 DOE验证 机理分析
员工整形不到位的原因。
2
改善措施未考虑生产实 际状况，后续执行难
毛边：修模处理
实际所有产品都有50%左右毛 边不良，需要手工维修，修模 不能完全改善。
3
改善措施不量化不具体， 不能有效落地
接收到ECN通知后，相关部门根据生产报表、 入库数、现场已清理出数、作业不良品等数据 进行核对，确保无遗漏。
措施看上去很好，但是描述的 是目的和希望，并没有具体和 量化的措施来保证达到这个目 的。
OK
通过不断问“为 什么”挖掘到根
本原因
21
8D报告中优缺点对比
改善措施 不具体
拿本该做到 的要求作为 改善措施
初碰速度降低、 NG 横针变形情况具 体怎么改善没有
交代清楚 交代清楚“从什 OK 么改成什么”
本来就应该做到， NG 不能作为改善措 施
措施详细，交代 OK 清晰
22
8D报告中优缺点对比
48h内给出 改善措施
审核
客服科稽查小组对 报告进行审核
8D 闭环
专案
客服在改善措施执行 后的7个工作日内或 前三批出货中验证呢 过效果
验证措施是否已执 行，对改善效果进 行验证
稽查对改善措施实施 情况源自行稽查措施具有 可执行性实施
贯彻落实报告中 改善措施
改善措施 分析原因，制 定改善措施
72h内提交初步 分析8D报告
对变形 产品识 别困难
法
原料的 烘干温 度和时 间设定 不合理
注塑工艺不合理
温控箱 的温控范 围不合理
模温机 的温控范 围不合理
五金件变 形、重叠
来料包 装不合理
五金件尺 寸不合格
五金件定位孔
料
尺寸不合格
Dragon LCD Shield Assy 损伤和变形
10
8D步骤_D4原因分析_5WHY TOYOTA 5-Why
待步入生产阶段， 应见识纠正措施 之长期效果，并 于必要时采取补 救措施
验证预防再发生 对策有效后，可 以停止临时措施
8D步骤_D7效果确认及标准化
形
成
验证预防再发生对策， 标
并监控长期的效果。水 准
化 平展开，以防同一问题
及类似问题再发生
书
面
文
件
品质 QCP/SIP/体系流程等
项目 FMEA/FLC/工程图纸/BOM等
改善措施重复措施多，不量化不具体，不能有效执行
措施重复
如何“监督落 实”？如何 “重点监控”？