. . 文件编号：IQMS/JLW-JS-066A
去毛刺作业规范 （试行）
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. 北京纵横机电技术开发公司技术中心工艺技术部 （中国铁道科学研究院机车车辆研究所） .
. 一、主题内容及适用范围 本规范规定了机械、电子、电气零部件去毛刺作业的一般通用要求。 本规范与产品图样和相关技术要求文件配合使用。 本规范适用于北京纵横机电技术开发公司所有自制件产品，对于外协产品也具有指导意义。由于产品的特殊性，不适用本标准的，允许制定相应作业指导书。 二、引用标准 JB 4129 冲压件毛刺高度 DIN 6784 各种工件的棱边标注 GB/T 4127.13 立式砂轮机用去毛刺和荒磨砂轮 三、去毛刺定义及方法分类 1、去毛刺定义 广义去毛刺流程如图1所示，是包含从设计去毛刺、机加工去毛刺、过程去毛刺、专门去毛刺到清洗工艺的一个完整过程。狭义去毛刺工艺主要指专门去毛刺工序。
图1、广义去毛刺流程 无或少毛刺设计无或少毛
刺加工过程去毛刺专门去毛刺工序清洗
工序
主动去毛刺法被动去毛刺法
2、去毛刺方法分类 . . 2.1无毛刺或少毛刺设计和加工 零部件经过加工后在其相交棱边处会产生大小不同的毛刺，通过改变设计结构和加工工艺，可以达到零件无或少毛刺，从而提高生产效率、减少成本和人工去毛刺强度。因此，无毛刺或少毛刺设计及加工是一种主动去毛刺方法。表1为无或少毛刺设计及加工典型实例。
表1 无毛刺或少毛刺设计及加工 序号 典型结构 说明
1 增加倒角，去除毛刺。 加工螺纹前，在螺纹入口处加工90°至120°倒角，使得螺纹入口处无毛刺。
2 增加退刀槽，去除毛刺。 在内外螺纹根部，加工退刀槽，去除螺纹外圆和内控交界处毛刺。
3 改进结构，减少毛刺产生 外圆或螺纹A与直槽交接处，应设计成阶梯轴，铣槽时，外圆或螺纹工作面A不会有毛刺。 . . 4 改进结构，减少毛刺影响 改进焊接零件设计，减少和消除焊缝对装配使用的影响。
5 增加槽边缘倒角，去除毛刺。 在挡圈槽和阶梯轴处加工倒角，倒角15°或30°最佳，可以去除挡圈槽与内孔交接处棱角以及阶梯轴交汇处棱角的毛刺。
6 增加加工工序去除毛刺 阶梯孔系在不同尺寸孔交接处、挡圈槽入口处、偏心孔入口处易产生毛刺（如左图箭头所示）。在保证尺寸精度的前提下，采用两次精镗加工，可以有效减少或去除毛刺。 .
. 7 改变加工顺序去除毛刺 （a）先加工工作面，后加工孔，工作面毛刺大； （b）先加工孔，后加工面，工作面无毛刺。
8 改变加工刀具， 减少工作面毛刺。 用端铣刀加工平面，毛刺多； 用圆柱铣刀加工平面，毛刺少。 .
. 9 改变切削方向， 使工作面无毛刺 改变切削方向，使花键外圆工作面少或毛刺。
10 多件相同零件叠加加工 适合于外形相同、加工面能紧密相连的相同零件。将零件叠加后，两端配相同尺寸垫块，使其与零件粘牢及加紧，然后进行加工，这样零件加工面均无毛刺，使毛刺转移到两端垫块上。 .
. 11 改变刀具刃口形状去除毛刺 如图所示，在加工台阶时，台阶交汇处加工成半径为R的圆弧角，使得工作台阶面无毛刺。
13 采用复合刀具去除毛刺 如图所示，主铣键槽的同时铣倒角去除毛刺。
14 采用复合刀具去除毛刺 如图所示，采用复合镗刀去除毛刺。 .
. 15 改变结构消除毛刺 如图箭头所示处位于深孔内部，易产生毛刺，人工刀具不易到达。增加圆弧尺寸R，采用非标刀具加工圆弧，有效去除毛刺。 2.2过程去毛刺 在机加工完成后，机加工人员对加工件进行简单去除毛刺的作业称为过程去毛刺。主要去除棱边和外圆孔边缘毛刺，去除方法如表2所示。 2.3专门去毛刺 本公司采用的专门去毛刺工序主要是指机械和工具去毛刺法。机械加工去毛刺技术，实质是利用切削刀具或工具（如，刷子、专用工具等）对零件毛刺进行切削加工，使零件毛刺得以清除，棱边得以倒角和表面得以光整的一种去毛刺光整加工技术。 四、去毛刺实施 1、工具分类 去毛刺刀具按照材料和结构形状可分为：1）金属类切削刀具，如高速钢刀具、硬质合金刀具、自制刀具等；2）结构有仿形刀具，组合刀具；3）磨削类刀具，如砂纸、磨轮、油石等。 去毛刺刷类工具有金属丝刷、尼龙丝刷、含磨料(SIC、AL2O3等)尼龙丝刷和轮等。刷类工具去毛刺可分为机动和手动两种形式。常用的动力刷形式有：1）按照刷丝材料分为金属丝刷、塑料刷、尼龙纤维刷；2）按照形状可分为圆柱形刷、盘. . 形刷、碗形刷、笔刷、滚筒刷等；3）按照加工用途可分为通孔刷、盲孔刷和手工用板刷等。 刷类工具选择时需要考虑基体材料等参数（如表2、表3所示）。
表2 去毛刺刷参数选择 序号 种类 用途 刷丝磨粒材料 常用磨粒粒度/刷丝直径 刷丝长度 变形量 推额定转速度 推荐进给速度
1 通孔刷
用于通孔或盲孔内沟
槽、螺纹、阶梯孔等毛刺及抛光。可以安装在台钻、立钻、车床、风动工具及手电钻上。
刷丝： 金属丝 尼龙 尼龙纤维 磨粒（25%-30%磨料率）： 碳化硅 氧化铝 氮化硼 人造金刚石
400#/0.35mm 320#/0.6mm 180#/0.9mm
1_15mm 刷丝直径约为孔径1.1-1.2倍，笔刷直径略小于孔径，刷丝压变量不大于4mm。 10m/s 0.02m/s
2 盲孔
刷
4 笔刷 用于小平面、密封圈槽等复杂形面上毛刺。可以安装在台钻、立钻、车床、风动工具及手电钻上。
5 盘去除平面、平面沟槽等 8m/s .
. 刷 处毛刺及抛光。可以安装在台钻、立钻、车床、风动工具及手电钻上。
表3 不同材料刷性能比较 序号 种类 基体材料 基体直径 磨粒材料 磨粒粒度 用途
1 金属丝刷 高强碳钢 0.1- 0.9mm SiO2 AL2O3 立方金刚石 立方氮化硼 涂、镀到金属丝上 180#-W28 通常去除零件上较大毛刺和清除表面修皮和氧化皮。不适用光洁度要求较高的表面。 不锈钢刷用于不锈钢材料，碳钢用于碳钢材料，青铜丝用于电镀碳钢零件前的抛光。
不锈钢 铜
2 非金属类 尼龙610、 612、1010 SiO2 AL2O3 立方金刚石 立方氮化硼 以小球形式粘接到金属丝上；尼龙纤维刷直接将磨料融到刷丝上，磨削过程可以自动补充，寿命粘接磨料刷长。 通常用于去除有色金属、黑色金属和非金属等孔槽、平面、螺纹内不大于0.3mm的正常毛刺，还兼有抛光作用。一般能改善粗糙度0.5-1级，不影响几何精度，对尺寸影响为0.5-1um. 尼龙纤维刷 .
. 手工去毛刺刀具形状（见表4）可以按照不同零件形状及毛刺部位磨制或线切割出多种样式，材料一般选择高速钢（合金钢易产生金属屑），用以去除交叉孔、内腔孔、形面、孔口倒角处的毛刺。 2 去毛刺实施方法及操作 去毛刺实施方法如表4所示。
表4、去毛刺操作示例 序号 去毛刺部位示例 使用工具示例 操作步骤及要求 检验方法
1 1.1 名称：修边器 规格：SG1000+BS1011 1.2 名称：自制修边器 直棱边： 要求零部件直棱边无锐角。 注： 1.1工具可能会产生二次毛刺，使用1.2工具能不会产生二次毛刺。 手触 目视 .
. 2 名称：棱边修边器 规格：SG1000+BS1011 名称：沉孔修边器 表面孔： 将零部件各处孔口锐角倒钝。 手触 目视
3 名称：钻头 规格：直径 名称：内窥镜 规格： 贯穿孔1： 箭头所示贯穿孔易产生切削毛刺，选择合适直径的钻头（钻头直径比孔直径小0.2-0.5mm），按图示方向将贯穿孔处毛刺清除干净。
手触或 内窥镜 .
. 4 名称：球头锉刀 规格：直径 贯穿孔2： 用球形锉刀（电机带动旋转）去除图示贯穿孔毛刺。 手触 名称：自制孔锉刀 规格：
用自制锉刀如图示方向去除贯穿孔毛刺。
5 名称：内孔修边器 规格：MEBA-345
名称：三棱刮刀 规格：
内孔槽： 将修边器端头放入内孔槽边缘，旋转去除图示阀体孔内边缘毛刺。
对于空间狭小的细小内孔槽边缘毛刺，用三棱刮刀去除。 手触