生产动作研究
2.关于操作场所布置:
(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其数量堕至工作者 (12)[堕送]方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势
内容：原材料的浪费 | 开动率低下 | 检查的浪费 | 客户索赔
引起的企业信用低下 | 库存增加 | 再生产浪费 对于可能产生不合格产品的意识薄弱 | 在生产过程中 原因： 不注重产品质量 | 检验中心的检验标准不完善，特别 是功能性检测 | 教育培训体制不健全 | 客户对质量要 求过多 | 缺乏标准作业管理
生产动作研究
三现：
现场 现物 现状
五原则：
三现五原则
1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生 产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分 析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容
浪费的种类
1.生产过剩的浪费
2.不合格品的浪费 3.等待的浪费 4.动作上的浪费 5.搬运的浪费 6.加工本身的浪费 7.库存的浪费
1.生产过剩的浪费
内容：
生产过多 | 生产过早 | 妨碍生产流程 | 成品库存，半 成品库存增加 | 资金周转率下降
原因：与顾客交流不充分 | 依赖个人经验和思维制定生产
对策：设备配置 | 小容量化 | 活用各种搬运方式(豉虫搬
运方式等) | 成套搬运模式 | 提高活性指数
6.加工本身的浪费
内容： 为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数 |
生产工序设计不合理 | 作业内容分析部充分 | 对人 原因： 和机器功能的分析部完全 | 处理异常停止的对策不 完善 | TPM不完善 | 夹具工装不完善 | 标准化体制不 完善 | 员工技术部熟练 | 缺乏原材料 改进以往的习惯操作方式 | 解决现场主义问题 | 研讨 对策： 检查方法 | 使生产工序设计合理化 | 运用夹具工具 | 人工智能化 |生产自动化 | 贯彻标准作业 | 研究原材 料对策 | 完善设备故障处理经验 | 培训作业熟练的 TPM作业人员 生产效率低下 | 次品增加 | 按照过去的习惯操作不加 改善
7大浪费的产生原因和消除方法
伊利液态奶事业部 张北工厂 2015/09/21
维持改善 以终为始
引言
竞争力提升
品质提升
合理化成本降低
形象提升
改
善
动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模 夹治具改善、品质改善、管理改善等 七大浪费 动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准 化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等
对策： 产品质量是在工序中创造的 | 坚持贯彻自动化和三
现主义 | 制定培养相关意识的对策 | 通过不断问为 什么的对策防止问题再次发生 | 引进预防错误的措 施 | 确立产品质量保证体系 | 使改善活动和质量体 系(ISO9001)相结合”
Hale Waihona Puke 3.等待的浪费在反复作业的过程中，标准作业管理不完善 | 监视 内容： | 表面作业 | 停工等活 | 机械设备、人员富余
生产工序流程不合理 | 前道工序和后道工序出了问 原因：
题 | 停工等活，等料待工 | 设备配置不合理 | 在生产 作业过程中能力不平衡 | 大批量生产
对策： 引进均衡化生产，生产节拍的概念 | 努力使生产工
序流程合理，发现浪费 | U字型设计 | 快速更换作 业程序 | 再分配作业 | 禁止停工等活时的补偿作业 | 生产线平衡分析 | 认清表面作业 | 安装能够自动 检测到异常并且自动通知异常的装置
生产动作研究
3关于工具设备:
(17)尽量解除手的工作,而以夹具或足踏工具代替。 (18)可能时,应将两种工具合并为之。 (19)工具物料应尽可能预放在工作位置。 (20)手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配。 (21)手柄的设计,应尽可能使比手的接触面积增大。 (22)机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作者极少变 动其姿势,且能利用机械的最大能力。
计划 | 人员过剩，设备过剩，大批量生产 | 生产负荷 变动 | 生产过程中产生问题(如产生不合格产品和发 生机械故障) | 生产速度提高
对策：
与客户充分沟通 | 生产计划标准化 | 均衡性生产 | 一个 流程 | 小批量生产 | 灵活运用看板管理技术 | 快速更换 作业程序 | 引进生产节拍
2.不合格品的浪费
5.搬运的浪费
内容： 在不同的仓库间搬运和移动产品 | 空车移动 | 搬运
的产品有瑕疵 | 空间的浪费使用 | 搬运距离和搬运 次数 | 增加搬运设备
原因： 欠缺"搬运和寻找不是工作"这一概念| 生产布局不
合理 | 活性指数低 | 与生产顺序组合时，研究商讨 不足
培养不用搬运的概念 | 确定最佳搬运次数 | U字型
制作七大浪费的点 检表，定期对现场进行 点检，找出浪费最大的 五项进行改善。
生产动作研究
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1,关于人体之运用:
2,关于操作场所布置:
3,关于工具设备:
生产动作研究
1.关于人体之运用:
(1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲. (3)双臂的动作应对称,同一方向并同时作业。 (4)手的动作幅度最小并且能得到满意结 果最为妥当。 (5)物体的动量应尽可能利用,但如需用手制止时,应尽可能 用最小的力。 (6)连续的曲线运动,比含有方向突变的直线运动要好. (7)抛物线式的运动,较受限制的运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流 利及自发
消除浪费 标 准 化 现场5S
内容介绍
I.何谓浪费
成本管理看板
II.浪费的种类
III.“七大浪费”之详介
IV.消除浪费的做法
何为浪费
何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得 到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的 ”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
4.动作的浪费
内容： 不产生附加值的动作 | 生产效率低下的动作
原因： 机器与人的作业不明确 | 毫无意识地实施了无附加
值的动作 | 生产布局不合理 | 培训部充分
对策： 生产工序流程化 | U字型配置 | 对生产低下的动作
加以培训并且贯彻落实 | 善于发现和消除表面作业 | 活用标准作业组合表 | 根据是否会产生附加值研 究相应对策
7.库存的浪费
内容： 成品半成品库存积压 | 库存管理费用(仓库和设备的
折旧费，维修费，损耗费等) | 产生库存是掩饰过多 问题的结果
| 多准备些库存是交货期管 原因： 均衡化生产体制不健全 理的基本意识 | 设备配置不合理 | 提前生产 | 在等 活的时期人员过剩
与顾客充分沟通 | 培养库存的意识 | 生产工序流程 对策： 化 | 贯彻看板体制，将物品与信息一并运送 | 使生 产工序中的问题无限接近于0
消除浪费的做法
如何发现浪费:
1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则”
持有的心态:
到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法
消除浪费的做法
找出浪费
现场浪费点检表
1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准