接、焊接收缩余量，拼接按排料图所示，拼接必须错开相邻盖板对 接焊缝200mm隔扳100mm，对接头大于1000mm； 2.5.2.3、对接后将各板调平、划切割边线，起拱点是靠腹板间断折线 来完成； 2.5.2.4、内腹板、外腹板均为对称配对成形； 2.5.2.5、上盖板、下盖板均为对称配对成形； 2.6、主梁拼装
对称定位焊接，并调整平直； 2.8.6、 制作控制梳形粱宽度及直线度垂直度的拼装胎模； 2.8.7、将对称工体梁在拼装胎模内定位，用平联及钭撑连接定位焊 接，并调平直； 2.8.8、 用孔群组整体模板钻各联接孔孔群；
2.8.9、将拼装好的梳形粱划线切法兰端头，保证端头垂直度及平面 度； 2.8.10、将己钻好孔的法兰板，两两对称中心用定位销、及上下左右各
四、涂装 4.1、涂装应根据设计要求进行； 4.2、涂装材料使用期应满足合同要求； 4.3、应按专门的涂装工艺涂装； 4.4、构件制作工序组拼成封闭非满焊的构件，组拼前应对零件内壁刷 底漆防锈； 4.5、涂装前表面必须打砂除锈； 4.6、主梁内两道底漆； 4.7、滑动表面涂钙基润滑脂主梁涂装前应仔细确认涂料的种类、名
型杆件，
中长直线主角焊位的焊接；
3) CO2气体保护焊丝：H08Mn2Si，φ1.2mm；
用于 Q345B钢与Q345B钢、Q345B钢与其它钢、Q235钢与中碳钢的
焊接；
4) E5015，φ4.0mm~φ5.0mm手工电弧焊焊条、
用于 Q345B钢与Q345B钢、Q345Bc钢与其它钢、Q235钢与中碳钢
个,间距不小于20
其他焊缝
直径小于1.5,每米不多于3 个,间距不小于20
咬边
主要角焊缝 其他焊缝
≤0.5 ≤1.0
焊脚尺寸 焊波
主要角焊缝 角焊缝
+2.0 ≤2.0(任意25mm范围高低
差) ≤3.0(焊缝宽b≤12)
焊缝余高
对接焊缝
≤4.0 (12＜b≤25
余高磨平后 表面
焊缝全长范 围
≤4b/25(b＞25)
的焊接；
5) E4303，φ4.0mm~φ5.0mm手工电弧焊焊条
用于 Q235钢与Q235钢之间的焊接；
6) H08MnA，φ5mm埋孤自动焊丝、HJ431 φ1.0~φ3.0mm焊剂
用于 Q345B钢与Q345B钢之间的焊接；
2.4、下料： 2.4.1、特殊板料应根据实际来料规格，编排下料图 2.4.2、周边及剖口不进行机加工的零件，放出0.5‰焊接收缩余量用 精密切割的方法完成； 2.4.3周边及剖口须进行机加工的零件，放出加工余量、及0.5‰焊接收缩 余量，用精密切割的方法法或其它下料方法完成； 2.4.4、因供料原因或变截面的原因，均允许采用对接接长、接宽，但要 求在同一组件、或同一部件中，相邻对接接头应错位，其错开位最小 距离应大于200mm，且距水平或垂直筋板距离应大于100mm，长度接 头最小应大于1000mm； 2.4.5、凡须焊接的腹板、各箱梁中间的定位隔板、均必须用机加工的 方法完成，对角线＜0.5mm； 2.4.6、须焊接部位须打磨除锈，露出金属原有光泽，且不得超过24小 时； 2.5、主梁的制造； 2.5.1、原材料进厂经复检后，上平板机进行平整； 2.5.2、各板下料质量按下表进行： 2.5.2.1、主梁的内腹板、外腹板、根据排料图下料； 2.5.2.2、腹板按排料图及拼接图，宽进行对接下料，下料必须留有对
用平联并成一体，并焊为一体； 2.7.6.2、用拼接板将各竖斜杆与上下弦杆点焊定位，按图焊各部角
焊； 2.7.6.3、注意控制下弦杆的外宽； 2.7.6.4、将第一节和第二节导梁上下弦划孔的加工线； 2.7.6.5、按第一节和第二节导梁上下弦孔线，校正加工； 2.7.6.7、用工艺销轴将各连接板和三节导梁定位； 2.7.6.8、经检测无误方可将各连接板施焊；
一个冲钉(φ31-0.2)定位，并将梳形粱端部倒焊接剖口； 2.8.10、将法兰两边配对的梳形粱划中心定位线，保证同一直线及对角
线，再焊接。 三、组装 3.1、在主梁拼装的场地进行； 3.2、将导粱在主梁前端起翘50mm定位，并焊接； 3.3、将梳形梁在主梁孔中定位，并用内横联及外横联与梳形粱相互联 接； 3.4、调整内支座外支座及上下左右垫板，并套钻连接孔，测试梳形梁 在主梁孔中伸缩自如； 3.5、定位主梁梳形梁下边的内支座剪力块，并焊接； 3.6、定位前门架、中门架、后门架，并焊接； 3.7、定位主梁锚固装置，并焊接； 3.8、定位梯子平台，并焊接；
截面高: H
2 杆件上拱度 4 杆件总长
截面宽: B
杆件纵向、
5
横向的旁弯
6
杆件扭曲
L≤4000： f≤2 4000＜L≤16000 f≤3
L＞16000 f≤5 扭曲f：<3
2.2.2、箱梁腹板的局部平面度，以2m平尺测量，在受压区以内小于
3mm, 其他区域不大于5mm。
2.2.3、箱梁上翼板水平偏斜
项 目
构件部 位质量 等级探伤比例 （接头数量）
部位
照相 等级
受拉横 1 向对接 Ⅰ
焊缝
2.3.4、焊接：
焊缝两端300mm，焊缝
10%
长度大于1200 mm， AB
中部加探300 mm
1) CO2气体保护焊或手工电弧焊可用于所有焊缝的焊接，及定位
焊；
2) 埋孤自动焊可用于钢板全熔透对接、盖板与腹板的T型、工型或箱
称、质量及施工位置，对批量油漆的主要性能指标和粘度、附着力、干 燥时间等按规定抽样检验。
五、包装发运 5.1、按图分另部件，制作发运清单； 5.2、不刷油漆机械外露表面，应涂钙基润滑脂以防锈蚀； 5.3、按发运清单打捆、装箱，包装件及装箱件应包装牢固； 5.4、在醒目部位刷名称编号、标志和唛头； 5.5、填写发运地址接收人，装车清单及其余资料； 5.6、应根据合同将交库资料、清单及其余须用资料按要求提供齐 全。
全长
B
缝、
3
杆件纵向对 接焊缝
Ⅱ
▲箱型杆件
的棱角焊 4 缝、坡口角
Ⅱ
焊缝
焊缝两端各50t (t
100%
为板厚)； 焊缝长 度大于10m中部加探
B
1m。
焊缝两端各50t (t 按截面厚板计算)； 杆件长度大于13m中 100% 部加探1m；有连接 A 座及牛腿部位并沿
连接座两边各加长1 米。
2.3.3 、对接焊缝X射线探伤范围及质量等级
2.8、梳形梁的制造 2.8.1、将不等边角钢125X80修边为125X76及倒焊接剖口，将角钢内
筋板与角钢配做，对称定位并焊接； 2.8.2、各槽钢对扣定位焊接； 2.8.3、 在拼装平台上，首先将各腹板与盖板组拼成单H体，并施焊； 2.8.4、 将已拼的H体调整平直； 2.8.5、将焊接好筋板的不等边角钢125X76，在H体梁外侧上下分别，
2.6.1、按试拼要求将试拼所须构件，按拼装顺序编号、进场、组拼； 2.6.2、预铺设起拱施工平台，按设计图要求设置最高起拱，设置支撑
点，并用水平仪操起拱支点； 2.6.3、将各隔板按图横向定位、纵筋板、内腹板、外腹板纵向定位并施焊固
定； 2.6.4、将上盖板按图定位，并施焊固定； 2.6.5、经检测后方可全部焊接；
2.1结构件
2.1.1、凡参加本项目施工的主要操作人员，必须具有中级以上技术
水平，必须熟悉施工工艺，施工工序；
2.1.2、结构件的下料、加工、组拼、焊接，应严格按施工图和施
工工艺规则执行；
2.1.3、领用的材料应为进厂后按规定经过复验合格的材料；
2.1.4、焊接组拼工作必须在专用平台或胎架内进行，并应在平台或胎
架上设置组拼定位板,以保证另部件的位置。组拼合格后应在规定
部位打上编号标记；
2.1.5、凡需焊接、对接部位的位制必须打磨，无锈及氧化铁皮，露
出金属光泽，并不得超过24小时，否则应重新打磨；
2.1.6、焊缝坡口应符合GB985和GB986的规定；
2.1.7、受拉区的翼板,腹板的对接焊缝应进行无损探伤,射线探伤时
钢结构件制造工艺（通用部分）
一、钢材 1.1、购钢材必须确认具有资质的供应商及生产厂，购入时应附有生产
钢厂的材质质量证明书，出厂合格证书。 1.2、钢材进入制造工厂后， 并按标准进行抽查复验，同一厂家、同
一材质、同一出厂状态抽验一组试件，钢材的化学成份及机械性能 应符合标准,做好复验检查记录。 1.3、制造使用的钢材，在材质或规格方面，如有意外变化，对原设计 需做任何改变时，不允许自行更换，必须由设计单位确认方可变 更。 1.4、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度0.3～1mm
应不低于GB3323中规定的Ⅱ级，超声探伤时应不低于GB11345-
89中规定的Ⅰ级。重要角焊缝应不低于GB11345-89中规定的Ⅱ
级。
2.1.8、所有须焊接的杆件下料时应留有焊缝收缩余量
2.1.9、所有钢材焊前必须调平、调直；
2.2、各部件制造允许偏差：
序号 部位
简图
允差（mm）
箱形、 1 工形杆件截面
不高于母材0.5
横向对接焊缝
不低于母材0.3
粗糙度
不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤 等缺陷
2.3.2、对接焊缝、角焊缝超声波探伤范围及质量等级GB/T3323-
87要求
项
质量 探伤比例
目
构件部位
等级
（接头数 量）
探伤长度
等级
1
受拉杆件横 向对接焊缝
Ⅰ
100%
全长
B
受压杆件横
2 向对接焊
Ⅱ 100%
时可磨修匀顺；如钢材有层状裂纹深度超过1mm且不超过5mm，碳 弧气刨清除缺陷，两端必须按要求各延伸50mm并有1:5的斜坡， 将焊处异物清除，再填焊，焊后磨修匀顺。 1.5、原材料进厂后的堆放应整齐，避免潮湿，腐蚀，实行专料专 用，按保存规定涂刷