厚德载物，臻于至善
HACCP实施的步骤
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HACCP七个原理
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 进行危害分析和制定控制措施 确定关键控制点 确定关键限值 建立关键控制点监控系统 建立纠偏措施 建立验证程序 建立文件和记录保持系统
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1.HACCP的前提计划
管理保证 企业最高管理 人力资源保障计划 层认可 良好生产规范（GMP） 卫生标准操作程序（SSOP） 原辅料、食品包装材料安全卫生保
食品安全控制
• 国际公认的食品安全最佳控制模式是 “从农田到餐桌”----在GMP、GHP、 GAP…的基础上推行 • 食品安全的危害是向整个过程传递 “危害分析及关键控制点” HACCP！
食品链
直接介入食品链上各组织，如：饲料加工、初级生产者（种植生 产）、食品加工、零售、运输和仓储经营者、配餐服务（零售分包 商和餐饮经营者）和分销服务的组织。


物理特性：原料本身的状态；
生物：细菌之间的抑制作用； 外在因素：贮藏的温度；环境的相对湿度；环境中的气体以及其浓度 产品接触材料：与接触物的互动影响； 采购原料的接收准则应包括食品安全特性； 考虑法规的要求。
和其他微生物的存在及其活性；
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4.预期用途确定
• 顾客对产品的消费或使用期望
•3：返工点和循环点（适宜时）；
•4：外部的过程和外包的内容； •5：原料、辅料和中间产品的投入点
•6：废弃物的排放点
•7：流程图的确认 每个加工步骤的操作要求和工艺参数应在工艺描述中列出
•流程越详细，越利于开展危害分析！
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6、危害分析和制定控制措施
危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础,是第一步工作,根 据前面所学的食品中存在的危害以及相应的控制措施。但HACCP是 针对产品,工序或工厂特异性,进行危害分析时应具体问题具体分析 。 1.定义: 潜在危害：如不加以预防，将有可能发生的食品安全危害 显著危害:如不加以控制，将极有可能导致发生并引起疾病或 伤害的潜在危害。 注：“极可能发生”和“引起疾病或伤害”表示危害具有发生 的“可能性”和“严重性” 危害分析:根据加工过程的每个工序分析是否了产生显著的危 害,并叙述相应的控制措施。
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11、建立验证程序
验证是除监控以外的过程， 采用适当的方法、步骤、测试和其它形式， 以确定HACCP体系的适宜性、一致性和有效性。建立验证程序以确保 HACCP体系的正常运转， 验证程序应该包括： HACCP计划的首次确认 产品说明、工艺流程图须危害分析签字、工艺流程图、危害分析、CCP‘s 的确定、关键限值、监控程序、纠正措施程序、记录保存程序等方面 运行过程中的验证 HACCP记录的复查 偏离和产品处置的复查确认关键控制点在正常控制之下 取样和分析 监控设备的校准 对整个HACCP体系的验证 内审、外审和对体系进行改进
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10、建立关键限值偏离时的纠偏措施
找出企业应针对CCP的每个关键限值的偏离预先制定纠偏措施，以 便在偏离时实施。
实施纠偏措施和负责受影响产品放行的人员 偏离原因的识别和消除 受影响产品的隔离、评估和处理 纠偏人员应熟悉产品、HACCP计划，经过适当培训并授权 保持记录
当某个关键限值的监视结果反复发生偏离或偏离原因涉 及相应控制措施的控制能力时，应重新评估。
• 产品的预期用途和储藏条件，以及保质期
• 产品预期的食用或使用方式
• 产品预期的顾客对象
• 直接消费产品对易受伤害群体的适用性
• 产品非预期（但极可能出现）的食用或使用方式
• 其他必要信息
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5.流程图的制定 应绘制食品安全管理体系所覆盖产品或过程类别的流程图。流程图应 为评价可能出现、增加或引入的食品安全危害提供基础。 流程图应清晰、准确和足够详尽。适宜时，流程图应包括： •1：每个步骤及其相应操作； •2：步骤之间的顺序和相互关系；
HACCP的特点
• 通过对整个食品链（原料的种植/饲养、收获、加工流通和消费Байду номын сангаас消
费过程）实际存在的或潜在的危害进行评价，找到CCP点进行控制， 并采取预防和纠正措施在危害发生前就使其得到有效控制，从而最大 限度地减少对人体有危害的食源性病患发生的概率 • • 建立在GMP、SSOP基础之上的安全卫生预防体系,有较强的针对性。 具有科学性,高效性,可操作性,易验证性。不是零风险，不能完全保 证消灭所有的危害
知识和经验记录包括学历证明，工作经验证明可作为记录保
存；
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3.产品描述：
原料、辅料和与产品接触的材料 应在文件中对所有原料、辅料和与产品接触的材料予以描述，其详 略程度应足以实施危害分析。适宜时，描述内容包括以下方面： a) 化学、生物和物理特性； b) 配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂； c) 产地； d) 生产方法； e) 包装和交付方式； f) 贮存条件和保质期； g) 使用或生产前的预处理； h) 与采购材料和辅料预期用途相适宜的有关食品安全的接收准则或 规范。 组织应识别与以上方面有关的食品安全法律法规要求。 上述描述应保持更新
障制度 维护保养计划 标识和追溯计划、产品召回计划 应急预案
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2.建立HACCP工作小组
HACCP小组成员的组成、资历 指定HACCP小组组长 明确HACCP小组成员职责
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组成小组应由多种专业和实施食品安全管理体系经验的人员 组成，以确保食品安全相关知识和经验的互补；尽可能包括基 础设施方面的人员； 经验可以是与本组织体系所覆盖的产品、过程或设备相同， 也可以借鉴与本组织不同的食品安全管理体系的经验和知识；
HACCP小组应针对识别的潜在危害，评估其发生的严重性和可能性，如果这 种潜在危害在该步骤极可能发生且后果严重，则应确定为显著危害
危害的评估
危害评估.docx
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控制措施与危害分析单
控制措施的制定
HACCP小组应针对每种显著危害，制定相应的控制措施，并提供证
实其有效性的证据；应明确显著危害与控制措施之间的对应关系，并 考虑一项控制措施控制多种显著危害或多项控制措施控制一种显著危
害的情况。
危害分析工作单 HACCP小组根据工艺流程、危害识别、危害评估、控制措施等结果提 供形成文件的危害分析工作单。 危害分析工作单.docx
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7、确定关键控制点
关键控制点criticalcontrolpoint,CCP CCPs点的确定是在危害分析基础上，对识别出
的显著危害，定为CCPs点，通过实施相应控制 措施，将危害降低到可以接受的水平。 <食品安全>能够进行控制，并且该控制对防止、消除食品 当对控制措施的识别和评价不能识别关键控制 安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。 点时，潜在的危害须由操作性前提方案控制。 对同一危害可能由不止一个关键控制点来实施 控制；而在某些产品生产中也可能识别不出关 键控制点。 判断树.docx 是危害分析的结果，更是控制措施分类的结果
间接介入食品链的支持组织，如：设备供应商、清洁剂和包装材 料、添加剂和辅料及其它食品接触材料的供应商
GMP与HACCP关系
• GMP:专业特性的品质保证管理体系 • 应用于制药,食品工业 • 美国1963年发布药品GMP,1969年发布食品制造、加工、包装和贮 存GMP • 要求食品工厂在制造、包装及贮运食品等过程的有关人员以及建 筑、设施、设备等的设置、卫生制造过程、产品质量等管理符合 良好生产规范 • GMP重点：确认食品生产过程安全性； 防止异物、毒物、微生物 污染食品； 双重检验制度，防止人为的损失； 标签管理，生产记录、报告的存档； 管理制度的建立。 • GMP是执行HACCP的基础
理解要点： 一个步骤 必须控制的一个环节 对该过程能够施加控制措施 防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受水平
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控制点(CP): 食品加工过程中,在任何一点,步骤,工序,生物学,物理的,化学的 因素能够控制。 控制点(CP)只是或包括所有的问题,而CCP只是控制安全危害。在 加工过程中许多点可以定为控制点(CP),而不定为CCP,控制点对于质量 (如风味,色泽)等非安全危害的控制点。 但应注意:控制太多的点,从而就失去了重点,会削弱了影响食品安全 的CCP的控制。 HACCP计划中,对于其它质量方面的影响则可以通过全面质量保证 来实现。 关键控制点肯定是控制点，并不是所有的控制点都是关键控制点。

危害途径可以是直接的，如食品中的亚硝酸盐含量超标，消费者食用后
会导致癌症；也可以是间接的，如人类食用带有肝炎病毒的贝类后，导致肝 炎

危害的相对性，不同消费人群、消费方式、预期用途、危害的存在状态
等，危害发生的概率和严重程度是不同的。
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针对每个识别的食品安全 危害，只要可能，应确定 终产品中食品安全危害的 可接受水平。确定的水平 应考虑已发布的法律法规 应识别并记录与产品类别、过程类别和实际生产设施相关的所有 要求、顾客对食品安全的 合理预期发生的食品安全危害。识别应基于以下方面： 要求、顾客对产品的预期 用途以及其他相关数据。 •产品、操作和环境 确定的依据和结果应予以 •消费者或顾客和法律法规对产品及原辅料、食品包装材料的安全 记录。
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描述的目的：为危害识别和评价提供输入，详细程度和取舍取决于对危 害分析的影响； 原料、辅料的内在因素：PH、水活度、氧化还原电位、营养成分、生 物结构和盐度等化学特性影响到致病微生物的存在条件和某些控制措施的效
果；
另外，原料本身由于种植或养殖过程所带来的危害，如农药、杀虫剂、 激素等；过敏源；
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危害的分类