目录第一章工程概况 (1)1.1编制依据 (1)1.2工程概况 (1)第二章施工方法 (1)第三章施工进度计划 (2)第四章工艺流程及操作要点 (2)4.1 施工工艺流程 (2)4.2 操作要点 (3)第五章劳动力组织 (10)第六章主要机具设备 (11)第七章质量控制措施 (12)7.1易出现的质量问题 (12)7.2保证措施 (12)第八章安全保证措施 (12)8.1主要安全风险分析 (12)8.2保证措施 (12)第九章环保措施 (13)第一章工程概况1.1编制依据1、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）；2、《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》（GB50308-1999）；3、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003年版）4、《盾构法隧道施工与验收规范》（GB50446-2008）；5、苏州市轨道交通四号线Ⅳ-TS-02标段盾构隧道接口及端头井加固设计图；6、苏州市轨道交通四号线Ⅳ-TS-02标段盾构隧道防水设计图。

1.2工程概况苏州市轨道交通四号线Ⅳ-TS-02标段为两站（安元西路站、春申湖路站）、三区间（苏蠡路站～安元西路站、安元西路站～春申湖路站、春申湖路站～阳澄湖路站）。

图1洞门进、出洞连接构造图第二章施工方法地铁盾构隧道井接头施工主要分两个步骤：第一步：首先采用混凝土切割技术，拆除盾构隧道管片；第二步：采用支架现浇法浇筑洞门混凝土。

管片拆除：根据管片位置，若能直接拆除，则可利用吊车或手动葫芦将管片分块拆除；若管片无法直接拆除，则需利用混凝土切割锯，将管片在不拆除连接螺栓的情况下，整环进行切割，然后将切除下来的整环管片利用吊车整体吊出车站。

洞门混凝土圈梁浇筑：对切割后的管片外露端面、管片外弧面及车站主体结构预留洞门内弧面进行清理，然后在三个面上分别粘贴两道缓膨型遇水膨胀止水条，粘贴完止水条之后即按照设计预设环形注浆管，注浆管沿洞门圈内弧面布置，以备洞门浇筑完毕后注浆止水；完成防水施工之后人工绑扎洞门圈梁钢筋；钢筋绑扎完毕后，采用手拉葫芦配合人工进行模板、拱架及支架安装，模板由洞门内圈环形模板和洞门端头封头模板组成；模板安装和固定好之后，即进行洞门混凝土浇筑；模板拆除需等混凝土强度达到设计强度的50%以上方可进行，以防模板拆除过早造成洞门圈梁顶部开裂；拆模后洞门圈梁混凝土养护时间不得少于14天。

洞门圈梁混凝土强度达到设计值后观察洞门是否有漏水现象，若有漏水即从预埋注浆管进行注浆堵水，直到不再漏水为止。

第三章施工进度计划施工开始时间为2014年8月5 日，完成时间为每条盾构贯通后开始施工，每个洞门施工预计施工时间为12天。

第四章工艺流程及操作要点4.1 施工工艺流程施工工艺流程图见图2。

施工准备洞门注浆与洞口段管片紧固拆除管片清理基面安装橡胶止水条绑扎钢筋安装钢拱架安装模板及支撑浇筑混凝土拆模养护清理图2 洞门施工工艺流程图4.2 操作要点4.2.1 施工准备1、制定施工方案，进行施工技术交底。

2、施工测量，放线定位，准确定出盾构洞门分界里程及洞门方向。

3、场地规划及供水、供电的线路敷设。

4、施工人员、材料设备及机具准备到位。

4.2.2 洞门注浆与洞口段管片紧固拆除管片前，对洞口段0～6环管片进行壁后注浆处理，直到管片背后填充密实且不漏水为止；同时对洞口段0～20环管片螺栓进行二次紧固，防止注浆时出现漏浆及管片开裂等问题。

洞门注浆通过管片吊装孔向管片背后土体注入双液浆，双液浆为1:1水泥浆与水玻璃混合双液浆，水泥采用普通硅酸盐水泥，水玻璃采用35～45波美度，注浆压力控制在0.5MPa。

4.2.3 拆除管片洞门注浆完成，待浆液完全凝固后即开始拆除管片。

根据管片位置，若能直接拆除，则可利用吊车或手动葫芦将管片分块拆除；若管片无法直接拆除，则利用混凝土切割锯，将管片在不拆除连接螺栓的情况下，整环进行切割，然后将切除下来的整环管片利用吊车整体吊出车站。

4.2.4 清理基面管片拆除后如果局部有渗漏，则采取注浆的方法进行堵水；若无渗漏水则及时清理暴露岩面的浮渣。

对于侵入限界的凝固砂浆，采用人工用钢钎凿除，凿除后将基面清理干净。

对个别凹凸不平处继续采用人工用钢钎凿平。

如果基面仍有明水，采取注浆堵漏措施止水，以确保基面干爽、清洁，无松动和渗漏水现象。

4.2.5防水施工洞门防水工程主要包括粘贴缓膨型雨水膨胀止水条和预埋注浆管两项内容。

图3 盾构法隧道与盾构井接口防水示意图图4 接口防水做法详图图5 止水胶和注浆管的设置方法详图1、止水条安装在贴橡胶止水条处先将基面及管片背面的杂物清洗干净，待表面干燥后，再均匀涂刷氯丁-酚醛粘结剂，粘结剂涂刷后，晾置一段时间（一般10～15min，随气温、湿度而异）待手指接触不粘时，再将橡胶条粘结压实，并沿橡胶条长度方向以500mm间距用高强水泥钉固定。

缓膨型遇水膨胀橡胶止水条延伸使用时，接头处采用水平重叠的方法进行搭接，搭接长度100mm并用高强钉加以固定，安装路径闭合成环，中间不能留断点。

在止水条外涂缓膨胀剂，控制止水条安放时间，以保证在其发生膨胀之前（5小时左右）灌注混凝土，防止暴露时间过长因潮湿或不可避免的沾水提前膨胀扭曲。

混凝土浇注前对止水条全面检查，确保未发生变形后立即浇注混凝土，否则重新安放。

止水条在管片及基面上固定牢靠后，在施工中加以保护，谨防碰撞。

2、预埋注浆管注浆管采用专用扣件固定或焊接在管片端面或预埋钢环内侧结构中线上，固定间距一般控制在40～50cm，沿结构防水端面通长设置。

注浆管采用搭接法进行连接，有效搭接长度不小于2cm。

注浆导管的开孔部位做好临时封堵，避免浇筑混凝土时杂物进入堵塞导管。

4.2.6 绑扎钢筋钢筋在地面加工，在隧道洞门处搭架绑扎。

在内衬墙处植筋，钢筋需与车站洞门植筋连接，钢筋必须有质保书和试验报告单，严格遵守“先试验后使用”的原则。

图6环梁配筋示意图1、钢筋焊接加工钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及使用的钢板及型钢均要符合规范要求和有关规定。

焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍、缺口、裂纹，无较大金属焊瘤，钢筋端部的扭曲、弯折予以校直或切除。

钢筋加工和焊接允许偏差见表1及表2。

表1 钢筋加工允许偏差项目冷拉率受力钢筋成形长度弯起钢筋箍筋尺寸弯起点位置弯起高度允许偏差(mm) 不大于设计规定+5，-10 -20，+20 0，-10 0，+5序号项目允许偏差1 抗拉强度符合材料性能指标2 帮条焊沿接头中心线的纵向偏移0.5d3 接头处钢筋轴线的弯折4度4 接头处钢筋轴线的偏移0.1d且不大于35 焊缝厚度/宽度0.05d/0.1d6 焊缝长度/咬肉深度-0.5d/0.5d7焊接表面上气孔及夹渣数量及大小在2d长度上不大于2个直径不大于32、钢筋成型与安装钢筋的钢种、根数、直径、级别等符合设计要求，同一根钢筋上在30d、且<500mm的范围内只准有一个接头，绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯矩处。

钢筋搭接采用搭接焊。

钢筋骨架以梅花状点焊，并设足够数量及强度的限位筋，保证钢筋位置准确。

钢筋网片成形后不得在其上放置重物。

焊接成型的钢筋网片或骨架稳定牢固，在安装及浇筑混凝土时不得松动或变形，钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。

钢筋安装允许偏差见表3。

表3 钢筋安装允许偏差表序号项目允许偏差（mm）1 顺高度方向配置两排以上受力筋的排距-5，+52 受力钢筋间距-10，+103 箍筋间距-10，+104 保护层厚度-3，+35 同一截面内受拉钢筋接头面积占钢筋总截面积不大于25%4.2.7 模板施工1、采用钢拱架与组合钢模拟合洞门内弧面进行施工，端模采用15mm厚竹胶板。

2、模板架结构应简单，装拆方便，表面光滑，接缝严密，模板架预留沉落量为10～30mm。

3、由于洞门长度相对较短（与高度相比），因此，模板架纵向搭设比实际洞门长度长一些，在模板架纵向两侧设立斜撑或采用缆风绳进行固定，防止模板架倾覆。

4、模板架支立其允许偏差为以线路中线为准横向位置为±10mm，拱架垂直度为3%。

5、模板拼装严密，不漏浆，使用前试拼一圈检查。

在模板与管片相接处的模板上贴一圈海绵条防止两者相接处漏浆。

6、端头模板采用弧形木堵头，内贴镀锌铁皮。

堵头模板采用后部背钢管设置底脚撑及斜撑的方法进行固定，洞门模板在拱顶及拱腰设封口板。

木模与钢模相接处及钢模与管片相接处采用粘结海绵条或泡沫的方法防止漏浆。

7、隧道洞门钢拱架采用φ48钢套管加工，共加工2榀钢拱架，钢拱架纵向水平采用10号槽钢将钢拱架连成一体。

4.2.8 混凝土浇筑混凝土自身防水主要抓好两个环节：①混凝土的密实度要好。

②控制混凝土的开裂。

混凝土结构自防水和接缝防水处理是结构防水的基本环节。

混凝土结构自防水主要是由防水混凝土依靠其自身的密实性来达到防水效果，抑制孔隙。

施工中，用控制水灰比、水泥用量和砂率来保证混凝土中砂浆质量和数量以抑制孔隙，使混凝土浸水一定深度而不致透过。

通过加入膨胀剂和高效减水剂，减少混凝土收缩，增强其抗裂性能，并采取一系列措施保证混凝土施工质量。

1、混凝土的生产采用商品混凝土，混凝土等级为C40，抗渗等级P10。

2、混凝土的运输施工中采用商品混凝土，运输采用混凝土拌合车运送，在运输过程中避免出现离析、漏浆，浇注时有良好的和易性，坍落度损失减至最小或者损失不至于影响混凝土的浇注与捣实，在冷天、热天、大风等气候条件下运送混凝土时力求缩短运输时间。

3、混凝土的施工工艺⑴混凝土浇注时除使拌合物充满整个模型外，还注意拌合物入模的均匀性，保证不离析。

施工过程中严禁外来水渗透到正在浇灌的混凝土中。

⑵结构防水混凝土振捣采用插入式振捣棒配合附着式振捣器进行。

振捣时，“快插慢拔”操作。

混凝土分层灌注其层厚不超过振动棒长的1.25倍，并插入下层不小于5cm，振捣时间为10～30s。

振捣棒等距离地插入，均匀地捣实全部混凝土，插入点间距小于振捣半径的1倍。

前后两次振捣棒的作用范围相互重叠，避免漏捣和过捣。

振捣时严禁触及钢筋和模板。

⑶洞门混凝土一次浇筑，为了防止模板上浮，立拱架时适当降低10～20mm。

浇筑混凝土前检查止水条的铺设，端头木模板，洞门钢模板等是否符合设计及规范要求，模板台架是否稳固，清除模板内的杂物后，准备浇筑混凝土。

⑷振捣时不碰撞钢筋、模板等。

施工缝处混凝土认真振捣，新旧混凝土结合紧密。

混凝土振捣过程中严格按工艺操作，快插慢拔，布点均匀，防止漏振，捣棒端头距施工缝在 30cm～50cm，防止过近破坏止水条，过远漏振使浆液不能到达接缝处，产生露骨。

混凝土灌注过程中有专人随时观察模板、支架、钢筋等情况，发现问题及时处理。

模板要架立牢固、严密，尤其是挡头板，不出现跑模现象。