项目一原料的选配与混和一、名词解释1、配棉：将原棉搭配使用的技术2、主体成分：在配棉成分中有意识地安排某几个批号的某些性质接近的原棉作为主体，一般以地区为主体，也有的以长度或细度为主体。

主体原棉在配棉成分中应占70％左右。

3、分类：就是根据原棉的特性和各种纱线的不同要求，把适合纺制某类纱的原棉划为一类，组成该种纱线的混合棉。

4、排队：排队就是在分类的基础上将同一类原棉排成几个队，把地区、性质相近的排在一个队内，以便接批使用。

5、回花：纺纱过程中产生的包括回卷、回条、粗纱头、皮辊花、细纱断头吸棉等6、再用棉：包括开清棉机的车肚花（俗称统破籽），梳棉机的车肚花、斩刀花和抄针花，精梳机的落棉等，经处理后使用。

7、原棉有害疵点：是指原棉中的有害的纤维性物质。

如：带纤维耔屑、软耔表皮、索丝、棉结等。

二、填空题1、长度/线密度/成熟度/强力/色泽/含水含杂2、保持原料和成纱质量的相对稳定/合理使用原棉/节约原棉，降低成本3、充分利用化纤特性、提高产品的使用价值/增加花色品种，满足社会需要/降低产品成本改善纤维的可纺性能4、原棉资源情况/气候条件/原棉性质差异/机台的性能5、主体成分/队数与混用百分比/抽调接替6、确保混纺比例的准确/使混合成分在纱线中分布均匀/确保纱线的品质7、散纤维称重混合/棉包混合/棉条混合三、选择题1、C2、B3、B4、C5、A6、A四、判断题1、×2、×3、×4、×5、×6、√7、×8、√9、× 10、×五、简答题1、（1）纱线品种与用途：不同品种和用途的纱线对原料的品种和特性有不同的要求（2）纱线的品质要求：纱线的品质及对原料的要求（3）纤维原料本身的性质特点（4）生产设备、技术条件和管理水平2、配棉的方法是分类排队法。

配棉的原则是：质量第一，统筹兼顾；全面安排，保证重点；瞻前顾后，细水长流；吃透两头，合理调配。

贯彻配棉原则时，应努力做到以下三点:（1）稳定：力求混合棉质量长期稳定，以保证生产稳定。

（2）合理：在配棉工作中，不搞过头的质量要求，也不片面地追求节约。

（3）正确：是指配棉表上成分与上机成分相符，做到配棉成分上机正确。

3、挑选原棉时，要严格控制队与队之间和同一队中批与批之间的原棉质量差异，控制的范围如下：队与队之间的品级差异小于2级，长度差异小于4mm，含杂和含水差异各小于2%，细度差异500～800公支，包装的松紧程度也要相似；批与批之间的品级差异小于1级，长度差异小于2mm,含水和含杂差异各小于1%，断裂长度差异小于3km；细度差异300～500公支。

另外，在配棉成份中应安排几个批号性能指标相近的原棉作为主体成分。

可以以地区为主体、也可以原棉的某些性能指标为主体。

主体成分在配棉成份中应达到70%左右。

4、（1）回花的使用：纺纱生产过程中的回花包括回卷、回条、粗纱头、皮辊花、细纱断头吸棉等，可以与混合棉混用。

但因回花受重复打击多，易产生棉结，而且回花含短绒率高，因此混用量不宜超过10%。

回花一般本支回用，但对质量有特殊要求的特细特纱、混纺纱等，规定部分回花不能回用，但可以降级使用或利用回花专纺。

（2）再用棉使用：再用棉包括开清棉机的车肚花（俗称统破籽），梳棉机的车肚花、斩刀花和抄针花，精梳机的落棉等。

再用棉的含杂率和短绒率都较高。

精梳落棉可直接用于低支纱或气流纺等要求较低的品种。

统破籽、盖板花、抄针棉一般经废棉处理机处理后降级混用，常混于中、粗特纱、副牌纱或用于气流纺和废纺中。

5、（1）纤维品种的选配（2）纤维性质的选配（3）混纺比的确定6、混和方法主要有棉包混和、条子混和（片状混和）、称重混合等。

（1）棉包混合，主要适用于纯棉纺纱、纯化纤纺纱、化纤混纺纱。

采用棉包混合的优点是：在原料加工的开始阶段就进行混合，使这些原料经过开清棉各单机和以后各工序的机械加工，混合比较充分。

缺点是由于棉包松紧、规格、重量存在差异，使得混纺比例不易控制准确。

（2）条子（片状）混和，主要适用于化学纤维与棉混纺。

该方法的优点是混纺比易掌握，缺点是混合不易均匀，需要增加并条道数，如采用三道并条工艺。

（3）称重混合，该种混合方法主要适用于混纺比要求较高的化纤混纺和色纺。

六、论述题1、2、纯棉普梳纱纺纱工艺流程：开清棉→梳棉→并条（1、2）→粗纱→细纱→后加工精梳涤/棉混纺纱的纺纱工艺流程：棉：开清棉→梳棉→精梳前准备→精梳→混并（1、2、3）→粗纱→细纱→后加工涤纶：开清棉→梳棉→涤纶纯并七、计算题1、涤/粘=52.06/47.942、棉条条的干定量=19.82 g/5m3、计算下表混合棉各性质指标的平均值。

纬纱27.8tex配棉成分（举例）项目二开清棉一、名词解释1、棉卷重量不匀率：每米棉卷重量之间的差异率，用平均差系数表示。

2、正卷率：重量符合要求的棉卷（正卷）只数占生产棉卷的总只数的百分率。

3、落棉率：落棉重量占喂入原棉总重量的百分率。

4、落棉含杂率：落棉中含杂质的重量占落棉重量的百分率。

5、落杂率：落棉中含杂质的重量占原棉总重量的百分率。

6、除杂效率：除去杂质的重量占喂入原棉中杂质的重量百分率。

7、自由打击开松：纤维在自由状态下受到的打击、撕扯8、握持打击开松：纤维在握持状态下受到的打击、分梳9、横铺直取：在自动混棉机上，通过摆斗进行横向铺层，角钉帘垂直抓取纤维的混棉方式。

10、尘棒安装角：尘棒顶点与打手中心的连线与尘棒工作面之间的夹角。

二、填空题1、开松/除杂/混合/均匀/成卷或输出棉流2、抓棉机械/混棉机械/开棉机械/清棉机械3、打手刀片伸出肋条的距离/抓棉小车间隙下降的动程/抓棉打手的速度4、纤维长度/小/大/大/小/机外手轮调整尘棒安装角5、逐仓喂入/阶梯储棉/同步输出/多仓混和/时间差混和；同时喂棉/依靠路程差/时间差/不同时输出6、天平罗拉和天平曲杆/连杆传递机构/变速机构7、①控制后棉箱的储棉高度②控制中棉箱的储棉量③均棉罗拉的均匀作用④控制震动棉箱的棉层高度8、①改变棉箱给棉机输出棉层厚度②改变棉卷罗拉与天平罗拉之间的传动比9、①增加紧压罗拉压力②采用凹凸罗拉③棉卷压力采用渐增加压④增大上下尘笼的凝棉比三、选择题1、A2、B3、A4、C5、C6、C7、A8、C9、A四、判断题1、×2、×3、×4、√5、×6、√7、√8、×五、简答题1、（1）棉卷含杂率——1%左右（2）棉卷重量不匀率——棉纤维：<1%，棉型化纤：<1.5%，中长化纤：<1.8%2、FA002×2—>FA104—>FA022—>FA106—> FA106—>A062—> (A092AST+FA141) ×23、FA002×2—>FA022—>FA106A—>A062—>(A092AST+FA141) ×24、开松机理；在机械外力作用下，棉块受到打击或撞击、撕扯、梳理等作用，使棉块体积或重量变小。

5、除杂机理：在开松的前提下，杂质从纤维中暴露出来，依靠回转机件的离心力作用及气流的作用，通过尘格间隙向外抛出，实现纤维与杂质的分离。

6、（1）混合原理：“横铺直取，多层混和”（2）影响混和作用的主要因素：棉层的铺层数——受摆斗的摆动速度和输棉帘的运动速度影响。

7、（1）原理：通过检测棉层厚度，从而调节给棉速度，使单位时间内喂入天平罗拉的棉量保持恒定。

（2）机构组成与作用：天平罗拉和天平曲杆——检测棉层厚度：横向分段检测连杆传递机构——将检测得棉层厚度变化的位移信息传递给变速机构变速机构——改变天平罗拉的转速，从而改变单位时间内棉层的喂给量：纵向进行控制。

8、（1）贯彻“精抓细抓、充分混和、逐渐开松、早落少碎、以梳代打、少损伤纤维”的工艺原则。

（2）合理配置开清点数量（3）合理选择打手形式和打击方式——先自由打击，后握持打击，尽量以梳针代替刀片（4）合理配置棉箱机械——采用2-3个棉箱机械，尽量采用多仓混棉机提高混和效果。

（5）在流程中合理设置间道装置，加强流程对原料的适应性。

9、开机顺序：开凝棉器→开打手→开给棉罗拉，由前向后依次进行。

关机顺序：关给棉罗拉→关打手→关凝棉器，由后依次向前。

10、（1）短流程（2）慢速度（3）大隔距（4）防堵、防粘六、论述题1、（1）开松作用的部位①角钉帘对压棉帘与输绵棉帘夹持的棉层的加速抓取②角钉帘与压棉帘间的撕扯③均棉罗拉与角钉帘间的撕扯④剥棉打手对角钉帘上棉块的剥取打击开松（2）影响自动混棉机开松作用的主要因素①两角钉机件间的隔距②均棉罗拉与角钉帘的速度③角钉倾斜角与角钉密度实际生产中，在保证产量的前提下，加快均棉罗拉的转速、适当加快角钉帘的速度、缩小均棉罗拉与角钉帘间的隔距提高开松效果。

（3）除杂部位①角钉帘下方的尘格②剥棉打手下的尘格（4）影响自动混棉机除杂作用的主要因素①尘棒间的隔距：应大于棉籽的长径，一般进口为8~15mm，出口为10~20mm②打手与尘棒之间的隔距③剥棉打手的转速一般为400~500r/min④尘格包围角与出棉形式2、影响豪猪式开棉机的开松、除杂作用的主要因素（1）速度与隔距①豪猪打手速度：给棉量一定时，打手速度高，开松、除杂作用好。

一般500~700r/min。

加工纤维长度长、含杂少、成熟度差的原棉和化纤（化纤采用梳针滚筒）时，选用较低转速。

②给棉罗拉转速由产量决定，产量低时，转速低，有利于提高开松除杂效果。

③打手与给棉罗拉间的隔距：由纤维长度和喂入棉层厚度决定，一般较长纤维用11mm，较短纤维用6mm④打手与尘棒之间的隔距：逐渐放大。

一般纺中特纱时，进口隔距为10~18.5mm，出口为16~20mm。

⑤尘棒与尘棒之间的隔距：进口一组：11-15mm（14根）,中间两组6-10mm（17根），出口一组4-7mm（15根）。

由大到小。

⑥打手与剥棉刀之间的隔距：一般为2mm(防止反花)（2）气流和落棉控制①打手室的气流规律②运用打手室气流规律进行落棉控制合理配置打手和风扇速度：一般在打手速度为480-600r/min 时，前方机台凝面器风扇速度为1000-1300r/min。

合理调整尘棒间的隔距：采用大—小—大的隔距配置方法，可增加出口处的补入气流，增加可纺纤维的回收。

合理控制进风方式和路线：后箱采用死箱的方式，前箱采用活箱的方式。

3、（1）加强各单机利用棉箱内的光电管或摇栅（摇板）对棉箱内棉层的高度进行控制。

（2）加强均棉罗拉对角钉帘上棉层的厚度进行控制。

（3）加强对“V”形帘棉箱（A092A）或振动棉箱（A092AST，FA046）中棉层的高度进行控制。