局部重影：纸张伸缩变形；
拉毛/掉粉
纸张印刷时承印面纸毛被拉起或拉出；
纸张涂料层在印刷时有脱落，造成印迹墨层上有细小的白点。
纸张表面强度不够；
油墨粘性过大；
印刷时版面水份过量，造成纸张表面强度下降；
对纸张表面进行预处理或换用优质纸张；
在油墨中加入适量的撤粘剂以其粘性；
严格控制水墨平衡，调整印刷压力；
降低印刷速度。
斑点墨皮
产品表面有圆形的杂色点
油墨中有墨皮；纸毛/纸粉在胶布上堆积
将油墨中的墨皮剔除干净；及时清除在墨辊、印版和橡皮布上的斑点墨皮；对纸张进行处理，以清除纸张上的纸毛、纸粉。
水大
水干
纸表面水渍、图文部分墨色变淡
空白部分呈现墨迹
印刷时水墨不平衡、上水过多或过少
控制好水墨平衡
过底
油墨渗透到纸张背面
油墨太浓、纸张吸水性太强
爆色
爆线
沿折线折叠时，墨层脱落；
压痕位或凹凸位纸张爆裂。
墨层韧性差，纸张挺度太大、墨层太厚，压痕线差；
压力过大。
批量生产前预先进行上机实验；
改善纸张性能及油墨韧性；
适当加宽压痕线，减少模切压力。
走位
凹凸模切位置与样张对不上
版未校准，纸变形，拉规不到位，纸切斜、来料针位不稳定
调整版与拉规位置；
对纸张做好防护措施，减少变形；
电化铝质量差；烫印压力过大；温度太高或太低
更换烫金纸；
调整烫金温度或压力到适当的范围之内；
糊版
要求烫金的图案文字边缘有残余电化铝，甚至把空白位糊死。
压力过大或温度过高；
烫金过程中停机过久，电化铝箔某一部分较长时间与电热板接触，发生“焦热”现象
1．调整烫金温度或压力到合适状态；
2．在停机时降低温度，并将电化铝箔移位或在电热板上方放一硬纸隔离。
粘花
套印时后印颜色将先印颜色粘起
与油墨粘度及纸张对油墨吸附性有关
调整油墨粘性或调整印刷色序安排。
串墨（或混色）
几种颜色互相串动吸附
叠印时，由于先印的印迹墨层未干燥，而待印的色墨粘性又高于已印的墨层，将其拉起转印到后续色组的橡皮布、回墨路甚至墨斗中而
调整印刷色序，使后印色墨的粘性低先印色墨的粘性，选用干燥形式适宜的油墨印刷，使先用色墨及时干燥。
根据产生的原因予以排除，也可采用喷粉的方法予以补救。
工序
缺陷名称
缺陷描述
产生原因
解决途径
丝印工序
丝印色差
丝印颜色对不上样张；
油墨配比不当；丝印油墨厚薄不均或固化程度不一，用错网纱目数；纸张色差；
分清问题产生的具体原因，采取相应措施予以解决。
套印不准
丝印位与其它工序位置有偏差
网伸长；放纸不准；纸张变形；上一工序针位不一致或跳针。
工序
缺陷名称
缺陷描述
产生原因
解决途径
胶印工序
鬼影/幻影
在大面积的实地区看到另一部分的图案或在实地上出现空白的凸字形式。
匀墨不良。
增加给墨量，严格控制好水墨平衡。
更换传墨辊的匀墨辊；
印不实
印品表面实地印刷时出现细小针眼或露底小白点。
1．纸张表面处理不良；
2．PS版晒版问题。
换纸或重晒版。
水迹
印品表面有明显的水雾痕迹。
对针位进行分规挑选后再加工；
凹凸深浅不一
凹凸的图案深浅不合要求
压力不均匀，凹凸版质量差
调节凹凸压力；
选用优质版材制作凹凸版。
压痕线浅
压痕线不明显，深度达不到要求
压力不够，胶线压宽或单边
调节压力
大小边
模切成形的产品有线条、方框在版面位置不居中
模切走位及单刀无法改版造成、纸变适性不匹配
1.更换油墨或稀释剂；
2.在印刷前进行预实验。
断字/残缺
图案文字不齐全，有断笔。
网没晒好；网孔阻塞；油墨干网
重新晒网或清洗网版。
墨膜边缘不齐
墨膜边缘出现锯齿状毛刺，包括残缺和断笔。
主要是因为丝网印版本身质量问题。
选用高目数丝网制版；
选用分辨率高的感光材料制版；
应用喷水枪清洗丝网版，以提高显影效果
印品表面有刮伤痕迹。
1．印品表面油墨未干，印张版尾被刮花；
2．输纸机器故障（轴笼刮花）或操作不当。
1．加大纸张周向尺寸，使版尾有空白位；
2．检查传纸路径，清除机器障碍。
起泡
印品光油层表面有细小泡点
UV油泡沫太多或油辊压力过紧。
改善光油起泡性能，调节油辊压力。
滑度差
两张印品正面相叠搓动时磨擦力太大，滑不动。
纸张厚薄不一或有荷叶边；
印刷机精度不够。
调整印刷张力；
改善和提高卷筒纸质量；
改善印刷机精度。
印品墨色不均
图文边缘色深，中间色浅。
水墨粘度过高或搅拌不良；
印版上的墨量过大或搅拌不良；
印版平整度差；
印刷压力过大。
调整油墨粘度；
控制传墨量或均匀合理搅拌水墨；
垫版调整印版高度；
调小印刷压力。
起脏、
堵版
因印版脏污版面糊死导致印品表面不洁或图文不清晰。
纸张经模切后与刀版分离不畅。
由于厚纸受压较重不易脱下，刀锋欠锐，以及刀版周围填塞海棉皮的回弹力不够等引起；
根据实际情况进行调整。
啤不穿
切线没穿透
啤刀不利或啤切压力不够
更换啤刀或加大压力。
烫金版未校准，拉规不到位，纸变形、纸切斜、来料针位不稳定
调整烫金版与拉规；
对纸张做好防护措施，减少变形；
对针位进行分规挑选后再加工；
烫金色差
烫金颜色与样张颜色不一致
烫金材料颜色不对，温度太高
更换烫金纸；
调整烫金温度；
起泡
烫金图案呈气泡状
温度太高，底色墨太厚
调整烫金温度；
改为滚筒烫金机生产；
掉金粉
电化铝有细小粉沫掉下来糊于其他非烫金部位。
分清问题产生的具体原因，采取相应措施予以解决。
印品墨色不均
印张上的墨层不均匀，严重时有露底现象
网距或网版张力过小；刮墨不均匀；网版各部位上的张力不一致。
增加网距，或提高网版张力值；
保证刮墨刀呈良好的刮墨状态；
保证绷网张力均匀。
糊版
丝网图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
1.丝网版脏使用前未清洗干净；
承印物与油墨的印刷适性差。
改善纸张的表面性能或改善油墨的韧性。
不干
印迹墨层长时间不干
墨层过厚；油墨干性太慢；油墨乳化过量；油墨干燥形式与纸张或干燥条件不相配。
根据实际印刷情况针对性地予以调整。
重影
紧靠在某色图文附近出现了浅浅的同色阴影。
轴向重影：橡皮布滚筒的轴向止推轴承止推失效；
周向重影：橡皮布未绷紧或滚筒传动齿轮齿侧间隙过大；
3橡皮布未装好；
4纸张局部伸缩变形；
5纸张切斜；
6前规问题
工序
缺陷名称
缺陷描述
产生原因
解决途径
胶印工序
糊版
脏版
1．字号小，笔画多的字空白处糊死分不清笔画；
2．非图文部分有脏污油墨；
1．PS版为新版，糊版处有残留的亲油感光胶膜；
2．水墨不平衡（水干）或PS版已磨损。
1．修版或重新晒版；
2．及时调整供水量以及润湿液的组分；
1．承印材料上有纸毛或其它污物；
2．油墨干燥速度太快；
3．油墨转移量不合适。
1．对纸张进行预处理或换纸生产；
2．调节油墨干燥性能；
3．调整油墨的转移量。
图文不清晰
图文呈晕卷状和羽毛状，边缘毛刺
油墨干燥太快；
网纹辊与印版间的压力太大或不均；
印版磨损；静电；印刷速度太慢；
油墨中颜料太多或分散不好。
1．调节油墨干燥性能；调整压力；
烫印不上或印迹发花露底
需烫金部位未烫上了电化铝
温度偏低；压力不够；底色墨太厚；墨层晶化；
1．适当提高温度或增加压力；
2．事先采取措施缩短生产周期防止墨层晶化外，应该在烫印时适当增加压力，并对墨层晶化而除去油质和进行打毛处理。
毛边
烫金图案边缘不光洁
温度太低；电化铝质量差；
压力过重，垫版轻重不匀；
调整温度和压力；更换电化铝。
烫金残缺
烫金图案文字缺笔少划
电化铝张得太紧；压力、温度不够
调整烫金温度或压力到合适状态；
哑色
图案或字体失去光泽
温度太高。
降低烫印温度。
拉墨
电化铝不仅烫不上反而把印品墨层反拉剥离。
油墨未干、油墨中白墨成分太多；
电化铝太硬；
让墨层干透后再加工；
更换较软的电化铝。
工序
缺陷名称
缺陷描述
产生原因
解决途径
凹凸模切
局部套印不准
1纸张伸缩变形；
2橡皮布未装好；
3.正反面版未拼准；
4机器定位机构出错；
5拉/推纸距离太近；
6.拉/推纸力太大；
7拉规上档纸板太高；
8.纸张拉规边太远等
1压印滚筒未调节好；
2输纸不稳；
3侧规问题；
4纸张切斜；
5纸张有静电或阻力过大；
6拉规处有纸碎纸或杂物等；
1拼版局部不准；
2衬垫未垫平；
印刷墨层太厚，UV油的流平性差或光油未干透，或空气湿度太大。
根据产生的原因予以排除，也可采用喷粉的方法予以补救。
工序
缺陷名称
缺陷描述
产生原因
解决途径
柔印工序
纸张发翘
纸张平行纸纹方向卷曲。
纸张正反两面应力的差异引起，绝大部分是因为纸张表面湿度变化而造成的。
背涂处理。
套印不准
多色套印时相对位置有偏差。