•导腿长度至少占整体宽度的1/3，最好能做到2/5左右 •导腿宽度根据模具宽度而定，一般遵循下表
•导腿导板保证上模触料时已 导入30mm即可，通常使用 125mm长导板即可满足要求， 保证导腿上所有导板同一安 装高度，同时刃入，稳孔
调压垫墩死垫下必有筋，受力部必 有筋支撑
凸凹模分模线内加强筋必对应
模具左右侧挖夹持孔
减重孔按照客户提供标准挖，如客 户没具体要求，按照TS标准做
流水孔为Φ40的圆孔，保证每个底 空都不积水
过线孔保证每个底空都贯通
10 设计任务书及客户要求
（1）压板槽、上模快卡、下模快速定位的要求
压板槽
上模快夹
（2）气顶接柱加垫和气顶躲空要求
单动拉延模设计过程
1分析工艺
首先拿到工艺后要分析各部分，分模线、坯料线、拉延后坯 料线、重力坯料线、拉延筋、到底标记、左右标记、CH 孔，有时还有弹顶销、穿刺孔和破裂刀位置
分模线决定了凸模的外圈轮廓大小 坯料线决定了压料面的大小 从拉延前后坯料线可以看出板料在压料面上的流入情况 重力坯料线决定了定位板定位位置和高度 拉延筋可以控制板料的流入量 到底标记用来检测是否拉伸到位（设计在废料区） 左右标记是产品左右件的标识，来实现焊装白车身的目的 CH孔是在拉延(序)模上的拉延件上冲制的两个模具制造
（3）键槽和加工基准孔
Φ15 深20
（4）电器路位置
（5）模具防反
（6）防护板运输连接板
11 检查干涉和薄弱处
利用UG中的section命令和干涉检查软件检查 模具干涉处和过薄过厚处.
（6）用缝好的面在Z正负方向各偏置60得到2个面
（7）用分模线拉伸出一个柱体，用缝好的面和向Z-方向偏 置的面裁出凸模面层，用分模线做出随型筋
（8）用坯料线向外侧偏置20mm，用偏置后的曲线拉伸出一 个长方体，用型面和沿Z+偏置面裁出凹模面层，用分模线向 内外各偏25mm做出随型筋
（9）将做完凹模余下的实体用Z-偏置面裁剪得到压边圈型 面，用分模线拉伸实体，并将边界扩大3mm，布尔减得到压 边圈型面
至此凸凹模压边圈工作面层部分完毕
6凸模工作部分 （1）导板的安装
此制件压边圈行程为120mm，导板行程至少180mm，故选择200mm长导板，位 置如图所示，导板安装面要在分模线以外3~5mm，便于加工
L l
L/6<l<L/4
（2）凸模螺钉台 为固定凸模要设计螺钉安装台，一般为内嵌式，大小为50mmX50mm， 高度为5mm或10mm
不能满足限制条件则要将气顶接柱做 加强处理或者加接杆
8确定模具长宽及端头
（1）将做好的凸凹模及压边圈工作部分装配入标准模版
（2）调整模架装配
选择tools菜单下的expressions调整模具闭合高、下模基准高、模具长 宽、压边圈行程、气垫行程
（3）调整吊耳起重棒大小及上下模压边圈高度
（4）调整导腿长宽及导板安装位置
根据制件形状确定模具的导向形式， 大 致分为外导向拉延，内导向拉延，四角 导向拉延
4暂定基准高
根据机床对操作高的要求 自动线看是否要求前后序操作高一致或是
浮动范围
5凸凹模及压边圈工作面层的设计
（1）用sew命令缝面
（2）结果有报错
（3）对报错区域面进行处理
（4）得到缝好的曲面
（5）拉伸一长方体检查缝好的面是否可以裁体，如可以则 进入下一步骤
调试用的研模(定位)工艺孔。是带件研合各序模具型面 (和形状)的基准
2 确认拉延模行程和气顶位置
验证工艺卡所给行程。由工艺卡得知此制件压边力需80T， 根据标准按每个气顶提供4T的力计算，最少需要20个，再加 上安全个数4个，需要24个气顶，沿分模线一周共可以布置 28个气顶。
3 确定导向形式
(5) 布置定位键
7压边圈工作部分
（1）布置调压垫
（2）布置墩死垫
此制件产品在分模线以内，并且客 户要求墩死垫与调压垫对齐
（3）布置定位装置
自动线需布 置传感器
（4）布置限程装置
单动拉延模用退料螺钉限程
（5）设计气顶接柱
根据气垫顶起高度，压边圈行程，压 边圈底面到机床的距离可以确定气
顶接柱的高度此高度限制条件为：气 顶接柱最高高度=2X接柱直径，如
要给螺钉留足 取放空间，一 般要140mm 高度空间
背部倒角 60°便于 清沙
（3）打螺钉位置 沿凸模轮廓线均匀布置，并校核受力
（4）凸模起吊布置
起吊有2种形式： （1）起吊螺纹孔（2)铸入式螺孔套 具体哪种形式看客户要求 1起吊位置 起吊和翻转的对角线交点要与凸模重
心重合，保证在同一高度 2起吊螺纹孔的加工面不要凸出分模线 3铸入式螺孔套要保证周围壁厚