拉延模设计一:认真阅读DL图1. 工件分析——拉延深度,形状尺寸顶杆行程S1应保证压边圈的压料面高于凸模即工件最高点5mm以上。
限位螺钉行程S2= S1+15～20mm2. 冲压方向和送料方向3. 数模基准点和模具中心4. 凸模轮廓线和压边圈轮廓线5. 压料面形状6. 拉延筋中心线7. 试冲模板料压料面大小由试冲模板料向外偏移15mm来定8. 标记销即R/L指示9. 技术条件——材料,料厚,数模基准,冲压设备二.压边圈轮廓尺寸的确定1. 外轮廓的躲避尺寸：一般≥20mm2. 压料面尺寸：试冲模板料向外偏移15mm厚度H>25%L 但Hmin=150mm宽度W>75%H 但Wmin=130mm(拉延前毛坯宽加大40～180mm般取3. 压料面的轮廓尺寸应考虑制件的拉延深度和压床顶杆的布置4.压边圈外缘面轮廓下降至少15mm,对轮廓形状变化比较大的压料面外缘形状设计时可以给出简单形状尺寸5.压边圈平面轮廓但毛坯板料形状复杂时应设计成简单的形状图6.压边圈前后侧至少设置1～2处60mm以上观察凸模状态的铸造通孔和排气用铸造通孔三导向设计1. 气垫顶起时至少应有50mm导向接触面,大模具可延伸至100mm（1）导向腿设置在模具中部的尺寸规格①用于小型模具注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸②用于中大型模具注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸(2)导向腿设置在木角部形式的尺寸规格注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸三.上下模板高度尺寸确定依据1.制件的拉延深度2.既要满足压床允许闭合高度的范围又要确保模具的强度3.模具的装模高度取决于送料线的高度并考虑压边圈的强度(覆盖件模具压料圈厚度要在250mm以上)确定下模的高度4.一般在使用机械手的情况下,送料高度应该距压床工作台面1000±70mm 之间,手工操作要在450～600mm之间四.凸模,压遍圈,压料面尺寸1.前面定位⑴毛坯在模具中要设置四个方向的定位,前后和两侧⑵前后送料时前面定位低于送料线高度30mm防止干涉⑶手工送料时毛坯板料会形成一定的弯曲,送料的水平面与定位最高部至少留10mm的空间,要求定位块前面设置一定长度的斜面⑷定位块(或销)原则上每侧设置2个,板料毛坯较窄时可以设置1个.两定位块(销)的位置：距毛坯板料端边1/5处但要大于50mm.2.侧面定位⑴侧面定位高度：在使用夹钳形式和真空吸盘送料时定位块的最高处与送料线留50mm的空间.⑵进侧的定位块需倒角以便于板料推进.⑶面定位的长度要大于板料的1/2长度⑷对板料弯曲度比较大的定位要考虑弯曲后的位移量六出气孔的设置1.型面上的出气孔对外板制件的凸模取直径Φ4mm,对内板制件取Φ6mm2.在后工序要修掉的废料部分钻直径Φ20～30mm通气孔2～6个或直接铸出直径Φ60～120mm通气孔通气孔设置原则：①凸凹模成型处不设②曲率半径小,材料移动大处不设③外板懂得凹模排气孔面斜度在5‰以下时可以设置排气孔④上模排气孔设置时要加出气管,或在出气孔上方整体家盖板,以防止杂物落入七拉延标记销1.单动拉延模原则上设置在凹模上,材料变化小的位置上2.尽量在制件轮廓以外的拉延凸模的轮廓内设置,不得使制件产生压痕3.设置在修边和冲孔的废料上4.位置最好设置在对角方向2处,对角线长度在500mm以下时可以设置1处5.设置标记销处必须呈水平面,或较小斜面的法向方向的平面上,起平面必须大于标记销直径；制件上没有平面处工艺补充部分可以设置工艺平台6.标记的位置必须在D/L图中明确注明7.切入拉延深度：0.3mm七平衡块设置1.距压边圈加工面外端至少留30mm的空间2.安装平衡块的底板下面必须设置加强筋3.安装面的最高面不得高于模具压料面高度4.平衡块基本上设置在下模上5.单动拉延模为了保持压边圈力的平衡,在托杆附近平衡块的下方设置垫块6.小型模具设置6个,大型模具设置8个以上,一般400mm布置一个八装夹槽注：A为设置装夹槽侧的模具长,上模装夹槽数>下模装夹槽数九起重装置1.铸入式吊杆：强度高,外形小,安全可靠3.螺钉连接式吊杆：使用于中小型模具4.专用起吊器5.起重臂6.起重孔一○模具定位1.键定位2. 挡料销式定位设置在模具后侧二个(一组),距离尽量大。
孔位距冲模中心线标出,其孔中心至基准面的尺寸也要标出。
20一一 气垫托杆一二 安全挡板安全挡板高度应保证压边圈在上死点时有15～20mm 的遮盖高度,,距压边圈外轮廓10mm 。
一三 运输连接板1. 设置形式一般模具设置位置细长形模具设置位置小型模具设置位置2.连接板使用M16紧固螺钉,可采用铸入螺孔或在铸件上直接加工平面和螺孔。
3.上下模座的螺孔安装面应为同一水平面,并考虑模具翻转不发生碰撞要与外轮廓留5mm的间隙。
4.连接板的长度按模具存放时的闭和高度设置。
5.设置数量：当模具总重量≤3吨时设置2个当模具总重量≥3吨时设置4个当模具总重量≥23吨时分开运输6.单动拉延模可将下模的凸模与上模连接。
一四模具加工基准面的设置1.基准面凸台宽100mm以上,在长方形方向前侧设置2处,距起重臂凸台150mm以上设置,两个基准面必须在同一条直线的平面上,并且与模具中心线平行。
2.凸台位置要避开铸件凸出位置,特殊情况结构不能避免时基准面必须确保距凸出部位150mm以上距离。
一五加工基准孔设置1.一个构件必须设置3处基准孔,但对于短边尺寸>150mm的模具,必须设置4个孔,特别对于下模座和拉延凸模.2.设置加工基准孔的部件：下模座,上模座,拉延凸模,压边圈,,凹模,顶出器等以及外形面有加工,装配要求的部件。
3.设置数量及设置位置⑴设置3处前侧和左右侧模具基准线或中心线上设置4处前后和左右侧模具基准线或中心线上⑵设置注意事项①不能被其他结构件遮盖②基准孔的加工面尽量是一平面4.加工基准孔的规格尺寸：Φ10H7深20mm5.加工基准孔相对模具基准线或冲模中心线位置公差要求：L±0.026.加工基准孔距模具基准线的尺寸应取整数值最好是10的整数倍。
一六卸料螺钉卸料螺钉的长度应保证压边圈在上死点时有15～20mm的间隙一七 弹簧顶料销 单动拉延模一般在压边圈上设计,双动一般在下模设计。
一八。
拉延模具参数选用 （一） 凸，凹模间隙的确定1． 对于不用压边圈的拉延，单边间隙Z/2为Z/2=（1~1.1）X 材料厚度上极限3． 对于尺寸精度要求很高的拉延件，可采用负间隙拉延，单边间隙Z/2为Z/2=（0.9~0.95）X 材料厚度4． 变薄拉延时，单边间隙相当于该次该次拉延后的壁厚。
（二）方（矩）形件拉延时间隙的确定方（矩）形件拉延时，最后一次拉延凸凹模之间的间隙，直边部分按上述方法选取，圆角部分尺寸计算见下表。
圆角部分间隙应比直边部分的间隙增大材料厚度的10%，这是因为材料在圆角区会增厚的缘故拉延件要求内形尺寸拉延件要求外形尺寸（三）拉延凸凹模圆角半径拉延凸模和凹模的圆角半径大，可降低拉延力，材料变薄小，并可适当减少拉延次数。
1. 圆角半径的极限① 筒形件底部圆角半径r 1≥t ，一般取r 1≥（3—5）t 。
② 带凸缘筒形件，凸缘与筒壁间圆角半径r 2≥2t ，一般取r 2≥（4—8）t 。
③ 方（矩）形件角部内圆角半径r 2≥3t 。
2. 圆角半径的计算 ① 凹模圆角半径无凸缘筒形件R 凹=0.8X 材料厚度拉延后直径）（拉延前直径X -多次拉延时R 凹n =（0.6—0.8）R 凹n-1② 凸模圆角半径首次拉延R 凸=（0.7—1.0）R 凹以后各次拉延R 凸n =（0.6—0.8）R 凸n-1多次拉延时，凸模和凹模圆角半径随拉延次数的增加而逐步减少。
如拉延件圆角半径不能满足其极限要求时，可在拉延后增加整形工序，使相应圆角半径减少。
2. 圆角半径推荐值见下表连续拉延凹模圆角半径（四）． 凸模和凹模工作部分尺寸计算 1.末次拉延的凸模和凹模尺寸计算+ ① 要求外形尺寸L 凹=（Lmax-0.75△）凹δ+0L凸=（Lmax-0.75△-Z ）0凸δ-② 要求内形尺寸l凸=（l min +0.4△）0凸δ-l凹=（l min +0.4△+Z ）凹δ+0式中 L 凹，L 凸，l 凸，l 凹——凸模和凹模尺寸Lmax ，l min ——拉延件最大和最小尺寸△——拉延件公差Z ——凸模和凹模间的间隙δ凹，δ凸——凹模和凸模制造公差非圆形件拉延凸，凹模制造公差等级注：1.表中数值用于未精压的薄钢板；2.如用于精压钢板，取表中数值的25%；3.用于有色金属，取表中数值的50%。
2. 中间工序拉延件的凸模和凹模尺寸计算L 凹=L 凹δ+0L凸=（L -Z ）0凸δ-。