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广度与深度思考问题改善


Excursion
SPC 驗証 /統計手法
主要現象的層別至少要含70%
主要現象排行榜
主要原因分析
魚骨圖
因3 MATERIAL(因 1) 因2 MAN(因 1) 因2
因2
ENVIRONMENT(因 1) 因2 因3 METHOD(因 1) MACHINE(因 1) 常被忽略的 因3 深層分析
問題的果
評估可行之方案 後方能納入 5W2H 實施計劃書裡頭
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工程師忘記 有Hold Lot
工程師待 客戶指示
客戶Release good Hold reject
Hold Yield 太高不合理
真因的解析
焦點討論: 真因的解析
開始
解決 或創造 Chronic 問題確認 或主題選定
2
課 題 達 成 型 差異分析/ 目標設定 FMEA Doc & 系統標準化
問題解決型
列入PM保養紀錄 ECN更改產品刀型 訓練ME正確換刀動作 發特殊作業指示
4.要因分析 8.殘留問題
提昇FSCpk
DOE 實驗 參數最佳化 修機調整參數
宣導MFG人員執行
作業前以DUMMY試切
發ECN請MFG人員配合
宣導正確作業方式 正確的作業方式 減少REWORK機會 減少機台異常 製作訓練教材 加強人員訓練
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因2
因2 因4
1.主題選定 5.評估與執行
2.選定理由 2.選定理由 6.效果確認 6.效果確認
3.目前現況 3.目前現況 7.標準化 7.標準化
4.要因分析 8.殘留問題
S/P組的要因分析範本
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備註: 1.系統圖的展開,是需 要展到可執行的層次 為止. 故有時候2層即 可執行,有時候則需 3,4層方可執行 2.本範例為 2層系統 圖
1.主題選定 5.評估與執行
2.選定理由 2.選定理由 6.效果確認 6.效果確認
解決刀具異常 定期檢查破刀偵測 評估新刀型 換刀動作正確化
3.目前現況 3.目前現況 7.標準化 7.標準化
檢視現狀趨勢圖
ppm
改善對策的實施計劃書
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ÞzêÆ º ² ¸® (evidence) þó@ ª ¥¤ þóG ª ¥¤ þóT ª ¥¤ Memo 5600-1023 Spec 64-02-225-001 ­° § ¾ ¬ C÷G
1.主題選定 5.評估與執行
2.選定理由 2.選定理由 6.效果確認 6.效果確認
3.目前現況 3.目前現況 7.標準化 7.標準化
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1
現況分析
Excursion Hold & 暫時管制
Excursion 有
Excursion & Chronic
3
4
改善對策的 可行性評估
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掉 落
收料 卡貨
1.主題選定 5.評估與執行
2.選定理由 2.選定理由 6.效果確認 6.效果確認
3.目前現況 3.目前現況 7.標準化 7.標準化
4.方策擬定 8.殘留問題
目的手段分析+可行性分析法範本
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5 Why 的分佈層次
現象
為什麼機器停了?
現在
看得到的, 可感覺 , 可測量
why
問題
why
緊急處理
為什麼機器會超載? 為什麼軸承會潤滑不足? 為什麼潤滑幫浦會失靈?
過去
真因
一次因 (近因)
why
治標對策 (暫時)
真因
改善行動
why
真因
防呆設計
為什麼潤滑幫浦的 輪軸會耗損?
真因
why
真因
n 次因 (遠因)
4.要因分析 8.殘留問題
F/S組的評估與執行範本
ITEM M / D ¼ Ò ã ¨ ¤ Ø ¤ o ± î ¨ Òã Øo q ú ¼¨ ¤ ¤ ¶ ´ STATUS W03 W04 W05 W06 W07 W08 W09 W10 PLAN ACT PLAN ACT PLAN ACT PLAN ACT F / S T O O L ¤ Ø ¤ o ­ × ï § ¹ ± ³ ­ Ï ­ ] p PLAN ACT PLAN ACT PLAN ACT PLAN ACT PLAN ACT Gå ¨ ¾¤ » 1/17 ­ ° C § 5 0 0 p p m ­ ° C § 6 5 0 p p m t d H ­ ³ ¤ ¨ £ Î · ĸ ¹ § ¦¨ ¤ é 1/18 Goal Actual þ ó @ ª ¥ ¤
機台 - 要因探討 E/D.S/P機台鏈條壓板與軌道導板磨損, 影響夾具台車行進之穩 定(使用壽命已2年) E/D.S/P機台軌道護蓋底部過低影響上槽蓋之活動空間, 易造成 連結片或門鈕損壞 E/D.S/P機台夾具台車滾輪磨損造成夾具高低不一, 影響夾持能 力(使用壽命已4.5年) E/D.S/P機台上槽蓋連結片易破損造成與夾具台車碰撞, 影響行 進之穩定 E/D.S/P機台Unload偵測產品偏斜之Sensor座為pvc材質, 易被 損壞之夾具撞壞造成無法偵測
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