船体分段建造的精度控制方法探究
摘要：在船舶建造的过程当中，为了能够提高船体分段建造的精度，从而给船舶建造工程开展奠定基础，本文在探究船舶建造特点的同时，对全体生产设计质量现状以及精度控制方法进行了深入探讨。

关键词：船体工程；分段建造；精度控制
引言
在船体分段建造过程精度控制作为非常关键的一项内容，有效的控制方法可以提高船体建造的质量。

因此对精度控制方法进行全面分析，明确相关的控制要点所在，对推进各项工作开展有着积极作用。

1船舶建造的特点
船舶建造过程非常复杂，有着系统性要求，必须加强整个建造过程的监督与管理，才能保证船舶的质量合格，满足航行的需要。

在船舶建造的过程中，由于规模比较大，所以要进行分段建造施工，主要是从钢材预处理、数控切割、加工等方面进行，每个工序都要全面的。

监督管控达到质量标准要求，在分段成型之后进行最后的精度测量。

船体分段建造的过程中，结合吊车能力、船舶结构等合理的进行分段，明确加工艺流程。

因为船舶结构内部非常的复杂，有些部件需要进行热处理、冷加工、焊接等，所以容易造成结构尺寸的偏差，影响船舶建造精度。

2船体生产设计质量现状
船体生产设计的质量对于整个生产效果存在直接的影响，也会关系到船舶建造的进度。

因此，船体设计的环节提高设计水平，满足当前的船舶制造加工的需要。

因为船舶设计需要多个专业和部门共同进行，一份图纸需要多个部门和专业共同签字确认，比如船体分段工作图，需要提供结构图、装配图、工艺图、舾装托盘表等，这些图纸要分段在车间进行生产，还要进行整体的组装，所以各个单
位需要加强每个部分的设计管控，保证总体设计水平合格，不会给现场的建造生产带来任何影响。

但是目前在船体生产设计环节，质量控制管控不到位，有些部分的设计方案不能达到生产的要求，进而造成严重的质量隐患和问题
3精度控制重要意义
经过对目前我国的造船企业实际情况调查发现，很多企业都非常重视船体建造过程中精度控制，这些企业将船体分段建造精度控制为主要的目标，采取精度控制技术，选择合适的建造工艺，实现各个分段结构的质量监督管控。

有些造船企业积极学习国外的造船技术以及精度控制技术，在造船的过程中进行全面的检查和验证，有效的控制船舶建设过程，消除钢板使用环节的误差以及热变形，从而可以降低物力、财力方面的投入，减少劳动强度，造船质量的全面提升。

加强船舶精密控制技术的应用，使得船舶建造过程中误差控制在合理的范围之内，使得船舶性能和质量达到标准要求，促进船舶使用安全性的提升。

船舶分段建造的过程中，发挥出精度控制技术的优势，达到预期的效果，减少建造过程中的差错和误差，保证船舶行驶过程的安全性，不会存在人员货物损失的情况，船舶航行效率的提升，同时也会为我国的船舶建造领域的全面发展起到一定的作用。

4船体分段建造技术分析
4.1做好焊接及薄板变形控制
为了能够全面的提高船舶建造的质量水平，避免在船舶建造过程中发生变形的问题，需要加强薄板和焊接变形的控制，分析在生产的环节发生薄板和焊接变形的原因，并且积极总结经验教训，做出工艺参数和建造方式的改变，提高结构制造水平。

在船舶建造的过程中，要想提高建造的精度，就要对各个阶段进行综合性分析和考虑，选择合适的工艺参数，船舶结构强度和性能的提升，不仅可以保证船舶建造质量，还能产生较高的经济效益，比如有些造船单位在船舶建造的各个阶段加强薄板变形控制，防止因为板材受力或者焊接而产生的变形问题。

在堆放吊装的环节，加强薄板堆放层数的控制，防止因为堆放层数过多、压力过大而发生的变形问题。

运输环节加强管控，缩短运输的时间，保持饱满的形状，不会发生变形严重的问题。

在加工的过程中，做好切割面的垂直度控制，板材水平
度符合要求，从而可以提高零部件加工的精度，防止出现板边上翘或者下压的情况，降低变形的发生率。

在薄板拼接作业的过程中，选择的场地要具备平整性，
并且进行地面的加工处理，实现焊接效果的提升。

薄板焊接的过程中，选择合适
的焊接工艺，加强焊接电流、电压的控制，降低焊接变形发生率，对于基准板进
行焊缝的控制，各个交点对接合格，不会给后续的对接精度造成影响，焊接水平
的全面提升。

按照设计图纸中的标注和要求，及时分析和改进不合理的对接点，
执行焊接工艺技术标准。

对于变形量比较大的板材，需要通过外力辅助的方式进
行处理，从而提升焊接水平。

如果焊接的环节存在收缩、变形等问题，为了避免
发生严重的变形，可以通过预先加固或者焊后热处理的方式处理，保持结构性能
合格。

同时在各项工作开展的过程，还需要严格的做好施工过程的管理控制，针
对存在异常的地方要及时处理，提高结构的稳定。

4.2料的管理提升
在船体生产设计的环节应该做好如下工作：船体设计以及订货的过程中，设
计人员应该对船体的钢材规格以及船体的使用环境进行分析，保证两者的一致性；钢材的生产企业和供应单位要做出全面的控制，确保各项参数都符合实际应用的
要求，为船体的质量提升奠定基础；加强钢材尺寸的控制，根据造船企业的实际
生产能力，从长度、宽度等方面进行评估和控制；为了能够全面提高钢材的利用率，可以在粗套料结束后进行钢材的采购，并且做好厚度、材质方面的控制，材
料利用率的提升。

4.3可靠性的优化设计法
在船体设计的环节，应该遵循可靠性设计的理念，消除各种设计的问题，促
进设计效果的提升。

该理念在应用的过程中，结合设计目标的不同层次，总结出
船舶结构可靠性设计的要求，并且在实际使用的过程中，通过半直接法和直接法
的方式进行可靠性分析。

通过使用船舶强度参数分析的方法，明确相应的指数，
然后再根据材料的屈服度、承受能力、疲劳程度等进行数据计算分析，发挥出有
限元数据分析方法的优势，掌握破坏的概率，然后进行各项数据的测定，以确定
船体的应力范围。

以上述计算结果为基础，选择合适的消除应力方法，保证结构
的性能合格，不会给船体结构的质量和性能造成任何的影响。

此外，在设计结束
之后，组织相关单位的人员进行设计方案的审核，从而可以保证结构设计效果合格，不会给船体结构的性能和质量带来任何负面影响。

4.4精度控制
在船体生产的环节，胎架是非常重要的辅助性设施，所以需要加强胎架的精
度控制，保证各项尺寸都符合工程的要求。

同时还要确保胎架的稳定性，并且加
强精度控制，总体尺寸符合设计标准要求，线条达到流畅一致，确保胎架具备足
够的刚度，不会再船体生产的环节发生变形的问题。

生产阶段加强基准线的控制，分段精度控制符合要求。

分段建造的过程中，根据不同结构部件选择合适的胎架，确保结构的尺寸和性能合格。

与此同时，生产设计环节应该设置基准线，给后续
的建造提供基础，也能够达到精确性的标准。

船舶生产环节，需要绘制拼板图，
做好各个结构尺寸的控制，现场拼板要做好尺寸控制，提高尺寸设计精度。

此外，在进行拼板、定位、组装的环节，从两侧到中间逐步进行，并且尽可能的减少焊
接量，以免造成焊接变形严重的情况。

5 结语
综合以上分析，在全体分段建造的阶段提高精度控制水平对强化全体工程的
质量有着重要帮助。

在上文分析对全体分段建造精度控制方法进行了探讨，往后
还要加强精度控制方法的研究，从而确保团体分段锻造工程能够有序开展。

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