防错管理程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
本文件规定了防错装置设计和使用的关键要求。

2.0范围
适用于本公司所有的工厂和项目。

3.0定义
防错定义：错误是不可避免的；
所谓防错是指一种传感器或者装置，它能在缺陷产生前发现错误；
防错的目的在于使操作者从错误中解脱出来, 集中精力于增值的操作；
最好的防错是简单，便宜和可靠的, 同时不给操作者增加额外的工作负担。

4.0作业内容
4.1 开发过程
1)在项目获取阶段：应根据类似产品的经验和本标准，在初始BP 中考虑到防错装置的预算。

2)在设计和设计验证阶段：防错是DFMEA 和PFMEA 的关键输出(防错的设计原则请参考附件)。

所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中；并在批量生产阶段被严格执行同时对其可靠性进行确认。

应不断审视和更新PFMEA，以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。

例如：尽量避免人工检验，最好的做法是每个工位人工检验项目为3 个。

防错也可能是在批量生产阶段开发的！
为预防问题重复发生，防错是最好的解决方法，在应用防错后我们需要更新控制计划和PFMEA,并将其经验进行总结和横向展开。

3)每个防错装置都应制定详细和清晰的作业指导书；作业指导书应包括：
1) 防错装置的编号（与控制计划对应）；
2) 工作原理；
3) 检查方法；
4) 检查频次；以及
5) 出现失效情况下的备用方案。

4)S 特性
对于S 特性：
仅允许采用控制系统的防错方法，而不允许采用报警系统的防错方法（参见附件）。

备用方案应包括：
(i) 100% 人工检验，和
(ii) 视觉标识(最好的方法是在下个工位上有视觉标识的证据)；同时
(iii) 应保持应用备用方案时的相关记录。

5)线末测试
用于在线末探测缺陷的装置不属于防错（例如：排气系统的漏气检测装置），因为此时错误已经转变产生为缺陷。

尽管如此，本文件后面规定的强制性规则对于这些装置仍然是必须的。

4.2 批量生产阶段：检查防错和备用方案
1)检查防错装置的通用做法是使用标准样件（或者红兔子）来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。

例如：制作一个刻意的零件。

2)标准样件必须：
a)正确标识( 如：零件名称和其应用的设备)；
b)与正常生产的零件清晰地区分；
c)保存在设备附近。

3)GAP 班长负责按照规定的频次，尤其是在首件检查时正确地检查防错装置；
4)采用防错标牌标识防错的检查结果，并张贴在工位附近。

5)对于与S 相关的防错装置，必须在每班次开班前，换模或生产中断后重新检查；
6)应确保防错装置在任何时候都是有效的。

如果防错失效：
a)立即停机；
b)将防错标牌翻转到红色的一面；
c)在恢复生产之前，重新进行确认；
d)最糟糕的情况是，采用预先规定的备用方案恢复生产。

（但这种情况仅仅局限于备用方案效果和正常生产完全一致。

因此备用方案不允许仅仅采用100％目视检查。

备用方案的关键点必须在防错标牌的红色一面简单而清晰的展示出来）
4.3 强制性规则
1项目获取阶段
IBP 应考虑防错装置的预算。

2设计阶段(FMEA评审时)
采用防错最大限度减少人工检验工作量。

目标是每个工位3个人工检验项目,防错应在控制计划中规定。

3生产启动阶段(MPT)
控制计划中所有的防错都应用到了工位；
检查所有的防错是否有效；
工位上有防错作业指导书，防错标牌和标准样件；
相关操作者都进行了防错的培训。

4备用方案
仅仅在与正常操作一样安全可靠的前提下才能使用，对于S特性：
a)100%人工检验（例如扭矩）；
b)对检查过的特性100％视觉化标识；
c)保持在备用方案下生产零件的可追溯记录。