履历表
1.内容：
为正确并顺利进行首件，而实施的作业准备。
2.责任部门：
成形车间
3. 责任者
首件作业者
4. 记录
《首件产品样品卡》
《成型科机台生产日报表》
《标准成形条件表》
《成形条件日常管理表》
5.步骤
首件前
5.1 首件前所须备齐的各类文件及表格：
5.1 相关文件有：
（1）《工单》
（2）《标准成形条件表》
（3）《检查基准书》
（4）《作业指示书》
（5）《品质异常纪录》
5.2 相关表格有
（1）《成型首件确认表》
(2) 《模具日常保养记录表》
(3) 《成型科生产日报表》
(4) 《产品样品卡》
(5)《成形条件日常管理表》
（6）《标准成形条件表》
5.2 填写时的注意事项
5.2.1 《成形条件日常管理表》必须每天记录，如有更改立即报告上级主管。
5.2.2 当P/N、螺杆直径变了时，用新的《成形条件日常管理表》和《标准成形条
件表》进行填写，若只是取数变了，只须用新的《成形条件日常管理表》进
行填写。
5.2.3 在首件前备齐以上表格，先把能填写的地方填写完毕，剩余的部分进行完首
件后及时填写。
5. 3 进行首件前，先确认好《工单》、模具型号以及材料。
5. 4 生产前应确认机器、模具及附加设备的清洁情况，如机器导柱、导轨上的油污、
模具导柱及导孔上的油污、若上面粘有油污，应用酒精、碎布擦拭干净，对多油
及顶出易飞的产品机台应追加防护罩，对于模具导柱及导孔清扫后，再涂一层油。
5．5 对于生产中的机台每日09:00-12:00由成型技术人员对机台进行点检。
首件时
进行首件时，如需交换材料，先将其交换。
（注意材料与前一个产品材料不同时，
必须确认材料的干燥温度）
5. 6 如机器内存有此产品成型条件表，则调出成型条件，如没有则依据《标准成型条
件表》输入成型条件，确认完前一次产品的条件后打开加热器进行预热。
5. 7 在安装模具前，请确认好取数、埋头孔尺寸以及水管位置提前安装水嘴。
5. 8 安装好模具和水管后，打开模温机进行模具加热，在此期间依据《成型首件表》
内容进行首件确认，确认完成后，用手接触模具，确认模具温度是否上升，模具
温度上升以后，再次设置低压保护。
5.9 开始启动机器时，由于条件还不稳定，必须使用缺料法慢慢进行注塑。
备注：当
实际取数、实际循环时间与标准条件有所不同时，必须取得上级的确认，确认后
方可进行调试。
制造部负责人负责将情况以EMAIL的形式反映给相关部门。
5.10 最开始时，先进行半自动注塑，连续2模取数检验，取数OK后，查看机器生产
管理画面，确认机器射出是否稳定，射出稳定后，取连续2模次外观检验，进行
确认。
所有调机过程中的产品属于不良产品，应与良品区分开。
外观确认OK后，
方可送首件。
并将所有调机过程产生的产品和废料拿至物料房做好数量登记，打
开计数器。
首件检查
5.11检查员依据《检查基准书》做检查，检查OK后，首件作业者将机器升温开机作业，
不良品脱离机台。
如产品检查NG，成型技术员确认原因并改善后重新进行首件
作业。
异常恢复
5.15 成型机紧急停止的时候，从全自动模式切换为手动模式
5.16解除成型机警报( 紧急停止)
5.17警报发生，产品隔离,通过成型机警报履历确认警报内容
5.18警报发生时的产品在模具内有剩余的时候，用手动动作取出实物进行确认，在
实物有发生缺陷的时候，报告组长或部长并对量产中产品的处理请求指示(像夜班等不在的时候向组长报告。
处理内容通过组长向部长报告。
)
5.19根据各警报方式进行逐个处理※关于处理，在需要成型条件调整及模具·附带
设备修理修改的时候，向部长报告
5.20确认在模具内有没有成型品及料头剩余。
5.21通过低压手动动作不进行模型关闭，进行射出炮筒的自动清料，
※一边用眼睛确认作为危险预知的没有在射出/反作用方向的树脂的粘度状态/色调/异物（碳化物等）一边重复的做
5.22停止清料,在设定计量值为止进行手动计量
5.23除去清料材·喷嘴前端的树脂后，在喷嘴接触到模具为止前进射出装配
※热流道的方法是，射出装配前进后再一次打开模具在模型内设置清料板后，
进行热流道清料，(重复手动射出动作･手动计量动作，确认全部的热流道可以从喷嘴内射出树脂的这件事) 热流道清料后，从模具内取出清料板，在模型内去除残留的树脂
5.24再一次确认在模具内成型品，清料时的树脂有没有剩余
5.25当保压力设定的设定值变更为“0”并且以半自动模式开始成型
※保压力为设定值的状态下，成形再开时有可能发生多料等缺陷，所以变更设定值，但是，会出现由于某些产品的离型不良等造成的模具破损·需要修理情况，所以要采取相应的适合成形品的措施。
5.26确认半自动成型品的射出·压力切换位置充填量的稳定后，保压力设定值返回到原来设定值
5.27采集半自动成型品2模次量的样品，确认取数的产品以及数量并进行产品的外观检查确认没有异常。
※如果确认上述内容并且产品没有异常的话，全自动运转才会变得有可能
5.28把料头浇道的产品取出切换为自动模式，成型机切换为全自动运转
5.29全自动成型开时候2模次以上报废，把参数实测值和成型条件日常管理表记录的履历进行比较并确认稳定。
5.30通过2模次连续采集样品，确认各模穴的产品及数量并且实施外观检查，外观检查合格就再开机生产。
5.31确认在成型机内及滑槽上，再稼动时散乱的产品没有剩余
※在成型品有剩余的地方要确认有去除.
5.32良品装箱
5.33向量产当作业员转告开始在生产。
5.34在生产记录里记录警报内容和对应内容，再稼动时的报废数量·作业员名字
5.35在再稼动记录本内记录警报内容，作业员名字，报废数量。
再稼动
5.36使紧急停止按钮复位并且总电闸开关为NO。
检查成型机操作电源、马达、加热器电源、模温机、热流道、干燥机等各附带设备的电源和实际温度OK后,再设定成型机的使用设定。
5.37确认用手动或者低压手动顺利进行模型开关作动。
5.38 用手动或者低压手动动作打开模具
5.39 用低压手动动作进行模型关闭
5.40 用手动动作来确认模型打开关闭动作顺利进行的这件事.
5.41模型打开后，确认顶针的作动状态（前进、后退）并且低压模型关闭。
5.42确认模温机，实际温度达到设定温度升温的这件事
5.43用螺杆冷间起动防止机能确认射出炮筒温度的升温
※所谓冷间起动防止是指确实溶解可塑化内的树脂/取代材料，防止稼动时螺杆破损事故的发生
5.44进行可塑化炮筒的清料。
5.45用眼睛确认作为危险预知的没有在射出/反作用方向的树脂的粘度状态/色调/异物（碳化物等）一边重复的做.
5.46停止清料,在设定计量值为止进行手动计量
5.47除去清料材·喷嘴前端的树脂后，在喷嘴接触到模具之前前进射出装配
※热流道的方法是，射出装配前进后再一次打开模具在模型内设置清料板后，进行热流道清料, (重复手动射出动作･手动计量动作，确认全部的热流道可以从喷嘴内射出树脂的这件事) 热流道清料后，从模具内取出清料板，在模型内去除残留的树脂
5.48在模具内再一次确认成型品，清料时的树脂有没有剩余
5.49当保压力设定的设定值变更为“0”并且以半自动模式开始成型，
※保压力为设定值的状态下，成形再开时有可能发生多料等缺陷，所以变更设定值但是，会出现由于某些产品的离型不良等造成的模具破损，需要修理情况，所以要采取相应的适合成形品的措施，确认半自动成型品的射出，压力切换位置充填量的稳定后，保压力设定值返回到原来设定值
5.50确认成型品的分模、落下状态以及成型机的作动状态（异音等）
5.51采集半自动成型品3模次量的样品，确认取数的产品以及数量并进行产品的外观检
查确认没有异常
※如果确认上述内容并且产品没有异常的话，全自动运转才会变得有可能
5.52把产品取出切换为自动模式，成型机切换为全自动运转
5.53全自动成型开时候2模次以上报废，把参数实测值和成型条件日常管理表，记录的履历进行比较并确认稳定。
5.54通过2 模次连续采集样品，确认各模穴的产品及数量并且实施外观检查，外观检查合格就再开机生产。
5.55确认在成型机内及滑槽上，再稼动时散乱的产品没有剩余
※在成型品有剩余的地方要确认有去除.
5.56良品装箱
5.57向量产当作业员转告开始在生产。
5.58在生产记录里记录警报内容和对应内容，再稼动时的报废数量·作业员名字
5.59在再稼动记录本内记录警报内容，作业员名字，报废数量。
确认完毕后才算完成任务。