(3)合理设计铸件结构，避免壁厚过大，也可在壁厚处加冷铁以提高凝固速度，缩短液态时间，从而防止球化衰退及不良。
(4)注意处理温度。出炉温度应低于1460t,以防球化剂严重烧损;要防止高温下的氧化现象，盖好筱盖球化剂的铁板(厚度应>3mm) ;铁液扒渣后应用草木灰等盖好;当铁液温度>1350℃出现球化不良及衰退时，可补加球化荆;而当<1350℃时就不能补加球化剂，也不得浇注球铁件，只能补加其它铁液浇注不重要的灰铸铁件或芯骨等。
(2)硫:当铁液中的含硫量太高时，硫与镁和稀土生成硫化物.因其密度小而上浮到铁液表面，而这些硫化物与空气中的载发生反应生成硫，硫又回到铁液，又重复上述过程，从而降低了镁与稀土含量。当铁液中的硫大于0.1%时，即使加入多量的球化剂，也不能使石墨完全球化。
(3)稀土与镁:稀土与镁含量过低时，往往产生球化不良或球化衰退现象。一般工厂要求球化剂的加人量为1.8%一2.2%0
影晌因素
(1)碳当量:铁液的碳当量大高时(尤其是硅含量也高时)将使石里球化受到影响。试验表明，对于厚壁铸件，当碳当盆超过共晶成分时就有可能产生开花状石墨。但是提高铁液的含碳量有利于镁回收率的提高。因此生产中大多采用高碳低硅的原则，通常含硅量控制在2%左右。此外，碳当量的选取还与铸件壁厚有关:当壁厚为6.5一76mm时，碳当量为4.35%--4.7%;当壁厚>76mm,碳当量为4.3%一4.35 % () .
(5)铁液出炉后应及时浇注，浦留时间不得超过20min
(6)合理设计浇冒口，采用型内和型上球化处理，加强孕育。
(1)严格控制铁液成分:选择合适的碳当量;铁液中的含硫量应小于0.08% (其中生铁含硫不得大于0.03%,焦碳含硫不得大于0.08%)，可采用小苏打进行脱硫。
(2)加入足够的球化剂，一般为1.8%一2.2%;此外应注意球化剂的质量，若球化剂破碎后使用，放置时间不得超过一周。处理后的球铁铁液中稀土镁的残留量不应过低，MgM>0.02%, REA>0.02%,
(4)壁厚:铸件壁太厚也容易产生球化不良及衰退缺陷，主要是因为铁液在铸型中长时间处于液态，镁燕汽上浮，造成镁含量降低;共晶时大量石墨生成而释放出的结晶潜热使奥氏体壳重新熔化，石墨伸出壳外而崎形长大，形成非球状石墨。
(5)温度:若铁液沮度过高，铁液氧化严重，由于镁与稀土易与氧化物产生还原反应，而使得镁、稀土含量降低，同时高温也将增加镁的烧损和蒸发;铁液沮度太低，球化剂不能熔化和被铁液吸收，而上浮至铁液表面燃烧或被氧化。
(6)滞留时间:铁液中镁的含量是随孕育处理后停留时间的增加而减少，其主要原因是因硫及镁、稀土的氧化与燕发造成的。图5反映了滞留时间与残镁量的关系(1)，一般情况下，滞留时间不超过20min。
(7)浇冒口:浇冒口若设计不合理，会产生浇注时间太长、铁液飞溅以及卷入空气，使镁、稀土氧化严重。
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