水球化率检查，可以每2包检查快速金相一次。对于已经发现Mg低的包次或其它异常现象 包次，必须检查快速金相。 ②直接卖毛坯的铸件，100%敲声音检查。有其它异常时，当班所有包次，100%敲声音。 ③取铁水时，容易取到含MgS渣滓，会导致快速金相试块球化不良，但是本体球化依然很好， 所以取样时，必须撇开渣滓，否则极易造成快速进行误判。 ④每一批次号铸件，必须取1件附注试块（连在本体上的），检查金相和硬度。
2〕预防措施 ① 测球化前首温，管制1530℃↓ ② 针对低温产品，要求出铁温度低时，铁水倒入球化桶内，人 工晃动球化桶让其完全球化反应，且时间不可超过180秒。 ③ 球化剂、覆盖剂填埋松一点。
④ 确保桶内无残余铁水，及按规定进行洗锅，避免球化剂烧损。
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每包压包前后均要检查球化室情况，待铁水包冷下来后 应该用棍子将球化室中的渣滓戳干净。
出水如果发现异常立即停止出水，将铁水回炉进行确认 球化。
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五、操作细节问题
2、包温过高，球化剂的Mg吸收率低 1）现象
球化包内壁超过温度900℃，内壁通红！（球化包温度也 不能过低，应500℃↑，否则影响浇注温度）。
③ 加球化剂的漏斗放在球化桶上，必须确认漏斗口是否对准球化室；
④ 做一个放料盆的搁架，依照顺序放球化剂、孕育剂、覆盖剂，从料架上依次取 用球化辅料；
⑤ 倒空的球化剂、孕育剂、覆盖剂的空盆，必需放回料架；
⑥ 球化人员必需注意每桶的球化状况；
⑦ 各种料盆，使用喷上不同颜色和原料名称，搁架上贴标签，比如球化剂标识为 绿底黑字。称量球化剂的盆子刷成绿色，且摆的顺序由上而下为球化剂、覆盖 剂、孕育剂；
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七、有害元素问题
1）现象 ①要求球化3级以下的球铁件，铸件S控制0.02%↓，要求球化1级的转向节 类0.015%↓。Ti分别控制到0.02%和0.018%↓， ②铁液中过量的硫与球化剂中的Mg反应生成MgO，造成用于球化的镁减 少，造成球化不良
②球化剂的重量偏差
球化反应不激励 易球化衰退
球化反应正常
Si,Mg元素超标
2〕预防措施
① 品证对进料严格把关，并不定期送第三方分析。
②-1称量之前先在辅料挂好相关的标准书。 ②-2依照标准书用电子台称称好规定量，球化剂误差不得超过±0.1kg。 ②-3AT、AC对其进行抽检，并做记录。 ②-4球化前放入电子台称再次确认其重量。 ②-5定期对台称（电子称）进行校验。
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二、出炉重量过高或过低，超过标准要求
1）现象：误差超过±10KG 2）原理：铁水超过标准要求，相对球化剂量偏少，炉后 化学成分表现为镁偏低0.025%↓，同时表现为Si也偏低。 3）措施： 1、培训员工，严格按标准执行
绿色盆装球化剂
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六、球化剂质量 1）现象
①球化剂粒度较小，或粉末过多 放入高温的球化室后，很快氧化或汽化，使得球化剂的Mg吸收率
降低。 经验证，在同等生产条件下，我司三种球化剂的Mg吸收率如下：
埃肯5922:65-75%，镇江ZDSA-5A:55-65%楚峰6-1：50-60%。 ②球化剂粒度太大
⑧ 称辅料时必须依照此产品的标准书，称辅料时一个产品为一个批次全部称好， 放搁架上；
⑨ 规定向球化桶内倾倒铁水时间不可超过15秒，由取样人员确认及球化人员自主 确认；
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五、球化操作细节
加料器对准球化室
球化过程
球化剂的标识
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六、球化剂对球化的影响
球化剂和硅铁粒
辅料在台称上确认
添加完球化辅料确认
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六球化剂对球化的影响
1〕不良原因
①球化剂纯度偏低 球化反应不激励 易球化不良
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一、出水速度
现象：出铁水慢，甚至超过1分钟，特别是最后一包铁水极 易出现此种情况。
原理：镁蒸汽有部分散失到空气中，在铁水中的吸收率低， 炉后化学成分表现为镁偏低，0.025%↓ 措施：
1、培训作业员，保证出水速度。 2、修订标准书，最后一包中可以将球化剂加入量增加0.1%。 3、炉内留0.5T↑起熔铁水。
③少量的Ti就会造成石墨畸变，并且Ti有很强的还原性，会把铁液中的Pb 等有害元素还原出来，对石墨的圆整度造成影响，并且Ti会导致反白口产 生
④铁水保温时间过长，或废钢严重氧化生锈，导致球化剂Mg与O反应，消 耗Mg。 2）预防措施 ①灰铁转球铁时，出空铁水，避免S超标。 ②避免回炉料混料，导致铁水S超标。 ③使用优质废钢（比如08Al）降低球铁的Ti含量。 ④拒绝使用氧化严重的废钢。
九、成分和金相检验控制
1）我们的球化控制方式 ①每一炉原铁水和铸件铁水光谱检查，控制Mg＞0.03%→没有监控到每一球化包？ ②铁水球化率仪→监控了每一球化包！ ③快速金相→取铁豆？？？有问题！没有每一包检查？ ④对于马上直接卖毛坯的铸件，我们没有100%超声波球化率检查！ 2）原因 ①每一包的球化失败风险是不一样的。 ②球化剂质量一般时，Mg＞0.03%对于壁厚在25mm以下是适宜的，否则不适宜。 ③铁豆子因冷却速度快，而且有时含高S的渣，会造成误判。 3）预防措施 ①每包取浇注包剩余铁水或浇口杯铁水，浇注φ20棒，检验员截断后看棒中心金相。因为有铁
球化反应较正常时冒的白光要更加的剧烈，因为铁水沸 腾严重，甚至溅射出来，导致Mg的吸收率低，炉后化学成分 表现为镁偏低，0.025%↓。 2）措施
连续生产时，如果球化包温度降不下来，使用2个球化包， 交替使用。镁的吸收率在50%以上才是正常的。
或者使用压缩空气，将球化包内腔吹一下。
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八、球化室对球化的影响
1〕不良原因 ①球化室过小 装不下球化剂和覆盖剂 铁水当倒入即球
化 球化率不合格 ②球化室过大 铁水易冲到覆盖剂 瞬间球化反应
球化率不合格 2〕预防措施 ① 通过计算制作球化室模型，使之尺寸统一。 ② 一个球化桶最多使用炉数不可超过11炉；且使用过程中要对
球化室内的粘渣清除。
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五、操作细节问题
2）、预防措施
① 当浇注机回到轨道时，在浇注线旁做一个标记，浇注机开过标记，马上向球化 桶内加球化辅料；
② 浇注机内做一个装置，剩余铁水不足标准时（根据各产品取不同残余铁水量）， 浇注人员按下通知按钮；
⑤铁水熔化后保温时间过长（超过30分钟），使用优质增碳剂、生铁、碳
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八、球化室对球化的影响
未使用前的球化室
使用过的球化室
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众所周知，我们生产球铁是使用的球方式为三明 法；其中部分产品为保安部品，所以做出合格球化率 的是非常至关重要的事项，才能避免可怕的事情发生， 把合格的产品交到客户手上是我们每个人应尽的职责， 也是我们生存之本！！！
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三、铁水温对球化的影响
1）现象 铁水温度高1530℃↑ ，瞬间进行球化反应，导致铁水中镁的
吸收率低，炉后化学成分表现为镁偏低，0.025%↓。 温度过低1480℃↓ ，合金不能迅速熔化，最后球化剂飘在
铁水面上燃烧，镁没有被吸收，被当做渣扒掉。
四、浇注时间长
1）现象 ① 超出浇注管制时间（不要超过10分钟） →球化衰退→球化
率不合格 ② 球化之后铁水中的Mg含量会随着时间减少，导致球化变差；
浇注时间过长，铁水温度低之后，随流孕育剂无法溶解， 导致球化变差（随流孕育剂的熔点一般是1320℃↑）.生产过 程违规是超过标准要求的时间还在继续浇注，以及将多余 的铁水倒入废型，将废型浇满导致的球化不良 2）预防措施 ① 利用浇注管制灯（报警灯）进行管制，管制时间为10分钟； ② 管制灯列入浇注每天点检范围内。
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产生球化不良的主要方面
一． 出水速度太慢 二． 出水重量过高、过低 三． 铁水温度过高、过低 四． 浇注时间长 五． 操作细节问题 六． 球化剂问题 七． 有害元素问题 八． 球化室对球化的影响 九． 成分和金相检验控制
球化剂颗粒是慢慢从底部浮起来的过程中溶解吸收的，，粒度大的 颗粒浮倒铁水表面才燃烧，没有被吸收。 ③球化剂生产和存储过程中，因时间长、潮湿而氧化。
2）预防措施 ①1~2吨的球化包，球化剂的粒度范围6-25mm比较合理。 ②使用过程中观察球化剂粒度，过大或过小颗粒的球化剂拒绝使用。 ③观察球化剂包装上的生产日期，保存时间超过半年或1年的球化剂拒 绝使用。 ④潮湿的球化剂拒绝使用。