球化过程及主要缺陷分析
一、球化处理程序及要点
浇包
①浇包应修成凹式和堤坝式，这样可防止合金漂浮；
②铁包高度与直径之比在1.6～2.2之间为好，比值大，可以保证铁液有足够静压力，从而有效的吸收镁，但比值过大，又不便于工人修包；
③浇包一定要烘干才能使用。

稀土镁合金
①块度适当，过小易结包底，过大则漂浮烧损；
②中间合金要当天开封，当天使用，这样防止吸潮和氧化；
③合金中Mg含量8%～10%之间为好，过高，反应激烈，铁液喷溅，白光眩目。

过低，加入量大，铁液降温太多，不利于夹杂物上浮。

合金装置
①合金放置于凹坑方和堤坝内，适当紧实，表面加盖苏打或稻草灰；
②温度高时，其上适当压铁片和钢板；
③浇包凹坑方要贴近浇包嘴，这样可防止直接冲入合金上方。

球化时间
正常球化反应为1～2分钟，过短则漂浮烧损大，要注意球化衰退，过长也许温度低，要注意皮下气孔。

后补铁液
①后补3/4铁液，必要时可在出铁槽进行1次孕育；
②补铁液时应注意有无火苗窜出，如无火苗（或火苗弱小），则应采取相应措施。

扒渣浇注
扒渣干净，盖好草灰，准备浇注。

二、主要缺陷及防止措施
防止球化不良
现象：在银白色的断口上，分布有肉眼可见的黑点，越往中心越密。

观察其组织，除球状石墨外，尚有大量片状石墨存在。

原因：1、球化元素加入量不够；2、原铁液含硫高；3、铁液中反球化元素含量过高；4、铁液过度氧化；5、补液量过多；6、合金漂浮或冻结包底。

措施：1、炉料方面：每批外购料除要有质保书外，还要自行对关键元素（如Mg、Re、C、
S、As等）进行检测。

自制合金也要随机抽样化验，并要做到当天熔制当天破碎和使用。

2、熔炼方面：严格按照操作指导书的要求配制铁水，各元素的最终成分应该在一定的变化范围内。

3、处理方面：球化剂不可压得过紧和过松，并且放入包内时间越短越好。

一定要做到定量出液，特别要防止包内进渣，处理后要及时搅拌，扒净浮渣，盖好草灰。

防止皮下气孔
现象：经常在铸件上表面的表层内，一般位于表面下0.5m m～3mm处，形成分散细小的圆形或椭圆形光滑孔洞，直径多在1～3mm左右。

原因：主要是型砂水分和残余镁量过高，铁液中的MgS及Mg蒸汽和型砂中水分作用而产生皮下气孔，反应式为：
MgS+H2O＝MgO+H2S↑（1）
Mg（蒸汽）+ H2O＝MgO+H2↑（2）
其次为铁液本身带气过多，加之温度过低，铁液中气孔来不及逸出或逸出受阻。

措施：1、铸型方面：严格控制型砂水分，一般不超过5%为好。

另外在混砂时加入4%～6%的煤粉，工艺上要保证浇注平稳、出气畅通，最好是在铸型表面用布袋撒微量冰晶石粉，其理由是：
2Na3AlF6+3H2O＝Al2O3+6NaF+6HF↑ (3)
2Na3AlF6＝6NaF+2AlF3 (4)
6NaF+3H2O＝Na2O+6HF↑ (5)
2AlF3+3H2O＝Al2O3+6HF↑ (6)
（3）～（6）反应的结果，夺走了铸型中的水分，减少了MgS与Mg蒸汽与水分的作用。

从而达到或减少了皮下气孔的目的。

2、熔炼方面：炉料应干洁，不应有锈蚀。

要精心操作，防止铁液氧化。

要保证球化的前提下，尽量减少残余镁量。

阴雨潮湿天气，球化孕育剂必须烘干使用。

提高浇注温度，对于小铸件，最好在1350℃以上，处理后在铁液表面加微量冰晶石粉。