Lean Training 18
精益生产中的八大浪费 浪费的根源
• 布局（距离） • 过长的切换时间 • 过程能力弱 • 职能组织结构 • 过度控制 • 没有后援/交叉培训 • 工作量不平衡 • 没有决策原则 • 没有可视化控制 • 工作场所缺乏有效组织 • 供应商质量 • 零部件供应质量不一致
• 设备维护差
现场常见问题
发生场所
备注
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精益生产中的八大浪费
浪费固化的过程
发现
发现浪费，但没办法 解决，只能应付了事
浪费存在好像有必要
暂时增加库存应对一下
领导说的认可浪费
应该保持库存
习惯化惰性造成浪费
既成事实 长期存在谁也 不认为不合理
库存已成习惯与应该
管理制度无意识浪费
形成浪费
• 绝对最少
– 增加产品价值所绝对必须的物料、设备、 – 人力、场地和时间等要素
“理解和识别浪费是消除或者减少浪费的第一步”
Lean Training 11
精益生产中的八大浪费
• 产生效率低下的主要原因 – 生产线不平衡，造成员工在生产过程中等待 – 经常断料，需要的料没有，没用的料一大堆 – 生产中搬运现象过多 – 生产人员进行线外物料拿取 – 品质问题不断 – 设备不断出故障
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精益生产中的八大浪费
制造过多的浪费：对策
• 要考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度；而不要只 尽所能，在本流程生产过多的产品。 • 不要让作业员有生产伸缩的充分空间。 • 不要让每一流程或生产线有提高自己的生产力的利益。 • 不要因为有不合格品而想提高直通率。 • 不要因为有多余的产能而容许机器生产多于所需之量。 • 不要因为引进了昂贵的机器设备，而为折旧费的分摊，提高稼动 率，生产过多的产品。
• 工作方法差 • 缺少培训
• 缺乏符合性
• 管理技能低下 • 计划安排低效 • 绩效测量方法不一致
浪费常常就在我们眼前，但我们却视而不见. 我们必须学习系统化地…从新的角度. 从通 过流程的“事物”的角度观察和思考.
Lean Training 19
精益生产中的八大浪费 浪费１、制造过多/过早的浪费
7. 生产过多/过早的浪费 Over production
Inventory
Lean Training 13
精益生产中的八大浪费
浪费举例
浪费
有缺陷的产品
过度生产 多余库存 过多的加工 过多的处理
举例
• 供应商提供的部件错误 • 不完整的信息 • 低产出率，花110的精力生产100 • 生产多于需求 • 库存投资在闲置 • 每个复印机旁都有纸 • 30％的时寻找部件、工具 • 纸张未放在复印机旁 • 多余的手工劳动 • 职能部门签字 • 布局不合理 • 流程交汇点 • 投资等待下一个“事件” • 批量，签字流程
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回顾--价值 如何定义增值活动和不增值活动?
增值 (Value Added）活动
是指如果可以选择，客户愿意付 钱购买的活动与作业。
不增值 (Non Value Added） 活动
那些花费时间或资源的活动，但 却对满足客户的没有任何帮助的 活动
必须的非增值活动(BNVA) :
3
囤积不良品的浪费
3.2存放期间有产生不良的隐患吗? 3.3存放期间产品规格和要求发生变化了吗?
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精益生产中的八大浪费
库存的浪费
存货的浪费主要表现在： • 零部件、产品陈旧导致削价与报废损失； • 流动资金占用损失； • 人工场地损失； • 隐藏不良品损失； • 隐藏产能不平衡与过剩损失； • 隐藏机器故障损失； • ……
10%
< 2%
storage（wait）储藏 （等待） 70-80%
检查 处理 5-10% 1-5%
< 18%
0 > 80%
注及 3 是浪费; 活动 4是增值的
一旦 ‘产品’ 停留, 我们就产生了浪费。 想想流动 !
你的流程为什么不能流动? 现在你需要确认浪费的来源!
Lean Training 30
如：我们的客户需要它！
再问为什么！ •可能客户要求，我们可以要求有所变化 •可能客户要求因为我们告诉他们我们可以做 •可能这不是客户真正要求的。
许多限制的因素和障碍是我们自己造成的。
Lean Training 3
挑战现有状态：5个“为什么”
精益管理解决问题的流程中就包括了5个“为什么”。在提问以前，首 先： • 了解问题 •与标准（如果有）进行比较 • 深入问题现场 • 了解问题的相对重要性、严重性和发生频率 • 确定“原因点” • 发现问题的地点，可能的原因是什么 • 通过5个“为什么”发现问题的真正根源
所有要思考的活动都包括这三项 ‘value added’. 增值。
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精益生产中的八大浪费
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精益生产中的八大浪费
什么是浪费？(Muda)
• 不增加价值的活动，就是浪费；
• 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
说明
• 客户投诉 • 返工、废料、保修 • 额外的成本 • 报废、清点、保存
• 较长的交付时间、返工、丢失
• 高成本、数量总是不对 • 增值的障碍 • 人机工程学、安全 • 技巧的低效使用 • 没有决策原则 • 投资掩盖低效 • 批量处理、没有流动 • 投资低效 • 低效的内置
运输
等候
检查所有的浪费、瓶颈和所有客户问题，优化处理。
如何识别浪费
回顾--价值
什么是“价值流”？
• “价值流”是为客户创造价值所需要的一系列行动。 • 包括增值和非增值步骤。
什么是消除浪费？
• 在思考任何流程时－工厂、行政管理和工程，通常会发现总的流程交付时间中只有5％ 甚至更少的时间是增值时间。 • 传统思维使我们更关注如何加快这5％。 • 精益生产思维则通过消除浪费，而将注意力放在95％的机会上。
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精益生产中的八大浪费
制造过多/过早的浪费
• 还增加了搬运、堆积的浪费,带来庞大的库存量。 • 此外，制造过多或过早，会，利息负担增加，不可避 免地增加了贬值的风险。
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精益生产中的八大浪费
制造过多/过早的后果
• • • • • • • • • • • 增加额外的空间以储存多余的存货 增加搬运和管理成本 先行生产而导致不同步的时间和空间浪费； 使得制品周期变长、空间变大 货架台、材料搬运等的增加； 放置地、仓库等存储空间的占用； 在库的发生与管理工时的增加； 利率利息负担负担的增加； 提早耗用原材料,生产用电、气、油、水等能源的浪费 浪费人力及设施 增加机器负荷
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精益生产中的八大浪费
浪费2、库存的浪费
库存包括： • 零部件、材料的库存 • 半成品的库存 • 成品的库存 • 已向供应商订购的在途物料 • 已发货的在途成品
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精益生产中的八大浪费
欧美VS日本
库存的好处： • 通过库存可以得到： – 平稳的生产过程 – 及时交货 – 避免故障的影响 – 经济性地生产 – 高利用率


维修人员的技能有限，每次出了故障只能找厂家维修，当厂家时间难以确 定时只能应付生产。
在前期购买设备时，厂家没有给技术人员培训，没有移交设备的操作保养 标准等。
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回顾--价值
产品活动及浪费
你的流程中的‘产品’有4个活动可以参与
一般情况 世界级
transportation 运输 inspection processing
一旦通过问5个“为什么”确定了问题的根本原因，必须： 1）形成适当的对策。 2）在评价对策的效率后，必须使对策标准化。 3）可能需要改变流程文件、操作指导书和程序文件。
Lean Training 4
5WHY --5个为什么案例参考
1)、改进前问题：在现场巡检时发现地下有水
2)、问题分析：为何有水滴落？现场访谈时员工的解释不一， 有说 “冲洗产品的残夜”，有说“装满后溢出的” 。 利用“五个为什么？”进行了分析，结果如下： ● 第一个：为什么地面有水？----》从传送带上代过来的 ● 第二个：为什么传送带有水？--》灌装时溢出，滴在传送带上 ● 第三个：为什么会溢出？------》灌装时没有控制精度 ● 第四个：为什么没有控制精度？--》精度感应器坏了 ● 第五个：为什么精度感应器坏？--》没有定期保养和检修 3)、通过追根究底地提问，找到了问题的症结，确认根本原因是： 没有对灌装机的精度控制感应器进行过保养和检修，
我们是如何“浪费”的？
• 缺陷 •过度生产 •过多的移动 •多余库存 •等候 •过度处理
• 运输
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学会观察和问为什么
我们每天都生活在流程中。因此，我们常常无法看清我们身边的浪费和低 效。 我们必须学会“观察”。我们也必须问“为什么”。 我们为什么要做？ 为什么我们这样做？ 我们的程序和方法通常随时间而改变，最初的目的可能不复存在。
精益的观点： 库存掩盖的问题：
不稳定的生产过程 生产能力不平衡 缺乏灵活性 易产生废品 按时交货能力差
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精益生产中的八大浪费
库存的浪费
• 成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何 附加价值的，反而增加了营运的成本。
库 存
检查 延迟
废料
供应商 的过失 改变 顺序 文件 延迟 订单处 理延迟 决策 缓慢